无铜陶瓷配方摩擦材料的制造方法组成比例

本发明专利技术提供一种无铜陶瓷配方摩擦材料的制造方法，其配方为：粘结剂：5-15%，增强材料：20-30%，摩擦性能调节剂：30-50%，填料：20-30%；其加工工艺为将所有配方要求的原料放入混料罐，搅拌混料；出料后经热压成型，模具温度为160℃，成型压力为400kg/cm，保压时间为10min；成型后的磨擦材料经磨削成为可用材料；具有良好的热传导性能，无噪音、无落灰、制动舒适。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种摩擦材料的制造方法，尤其是一种汽车刹车片无铜摩擦材料的制造方法。
技术介绍
金属纤维和金属粉末是摩擦材料配方的重要组成部分，在陶瓷摩擦材料配方中， 主要使用的黄铜或紫铜纤维及其粉末，它们不但对摩擦材料的摩擦、磨损性能有着至关重要的作用，而且还承担着摩擦材料内部热能的传导作用。摩擦材料在使用过程中会产生大量的热量，如果得不到良好的传导使热能聚集在摩擦材料表面，则会导致摩擦材料制动功能失效、磨损增大等严重影响产品性能的结果。
技术实现思路
本专利技术的目的在于避免现有技术的不足而提供一种。本专利技术所采用的技术方案是，其配方为(重量百分比)粘结剂:5-15% ； 增强材料20-30% ； 摩擦性能调节剂30-50% ； 填料20-30% ；其中粘结剂为硅改性酚醛树脂。增强材料为合金纤维与芳纶浆粕和陶瓷纤维的混合物；其中合金纤维为铝、锌、 镁、银、镍、钛、铬、锂或铍的混合纤维或合金纤维。摩擦性能调节剂由研磨剂、润滑剂、稳定剂组成，其组分比为1 :1 1——1 2 1 ；研磨剂可以是三氧化二铝、氧化铁、氧化镁或摩擦粉中的一种；润滑剂可以是石墨、硫化物或云母中的一种；稳定剂为钛酸钾晶片。填料为硫酸钡或氧化镁。本专利技术所采用的技术方案还包括其加工工艺为将所有配方要求的原料放入混料罐，搅拌混料；出料后经热压成型，模具温度为160°C，成型压力为400kg/cm，保压时间为 IOmin ；成型后的磨擦材料经磨削成为可用材料。与现有技术相比，本专利技术的优点是制动性能好、磨损性能强、且具有良好的热传导性能，无噪音、无落灰、制动舒适。具体实施例方式实施例1 按下述配方(重百分比)硅改性酚醛树脂10%、钛镁合金纤维10%、芳纶浆粕5%、陶瓷纤维5%、三氧化二铝16%、石墨18%、钛酸钾晶片16%、氧化镁18%将原料混合，经过混料，在模具温度为160°C，成型压力为400kg/cm，保压时间为IOmin的条件下热压成型，磨削，喷漆工艺后，得无铜陶瓷配方的刹车片。依据AK-Master标准进行台架测试。在执行衰退程序时，衰退率为23%，180公里摩擦系数为0. 31，噪音性能级别为9. 0，产品使用寿命为45000公里，均高于普通的陶瓷摩擦材料性能。实施例2:按下述配方(重百分比)硅改性酚醛树脂12%、铝镁合金纤维8%、芳纶浆粕5%、陶瓷纤维5%、三氧化二铝15%、石墨15%、钛酸钾晶片15%、氧化镁25%将原料混合，经过混料，在模具温度为160°C，成型压力为400kg/cm，保压时间为IOmin的条件下热压成型，磨削，喷漆工艺后，得无铜陶瓷配方的刹车片。依据AK-Master标准进行台架测试。在执行衰退程序时，衰退率为24%，180公里摩擦系数为0. 32，噪音性能级别为8. 9，产品使用寿命为43000公里，均高于普通的陶瓷摩擦材料性能。实施例3:按下述配方(重百分比)硅改性酚醛树脂5%、铝锌合金纤维15%、芳纶浆粕8%、陶瓷纤维7%、三氧化二铝10%、石墨15%、钛酸钾晶片10%、氧化镁30%将原料混合，经过混料，在模具温度为160°C，成型压力为400kg/cm，保压时间为IOmin的条件下热压成型，磨削，喷漆工艺后，得无铜陶瓷配方的刹车片。依据AK-Master标准进行台架测试。在执行衰退程序时，衰退率为25%，180公里摩擦系数为0. 29，噪音性能级别为8. 5，产品使用寿命为40000公里，均高于或等于普通的陶瓷摩擦材料性能。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.无铜陶瓷配方摩擦材料的制造方法，其特征在于其配方为(重量百分比)粘结剂5-15%增强材料20-30%摩擦性能调节剂30-50%填料20-30%ο2.根据权利要求1所述的无铜陶瓷配方摩擦材料的制造方法，其特征在于粘结剂为硅改性酚醛树脂。3.根据权利要求1所述的无铜陶瓷配方摩擦材料的制造方法，其特征在于增强材料为合金纤维与芳纶浆粕和陶瓷纤维的混合物；其中合金纤维为铝、锌、镁、银、镍、钛、铬、锂或铍的混合纤维或合金纤维。4.根据权利要求1所述的无铜陶瓷配方摩擦材料的制造方法，其特征在于摩擦性能调节剂由研磨剂、...

【专利技术属性】
技术研发人员：张宏光，穆广欣，白克江，张江山，李忠贞，
申请(专利权)人：东营博瑞制动系统有限公司，
类型：发明
国别省市：