一种吸嘴及其制作工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种吸嘴及其制工艺，所述的吸嘴包括氧化锆和氧化钇、氧化铪、氧化铝，所述的吸嘴材料还包括PP料、PC料和石蜡三种辅料，所述的氧化锆与PP料、PC料和石蜡三种辅料按1︰0.25︰0.2︰0.15比例配料。其制作工艺包括，配料，成型，脱脂，烧结，渗碳，切削加工和装配。具有吸嘴尖端不反白、绝缘、无磁性、耐磨度高、使用寿命长和成本低的特点，且可以降低电子元器件的损坏率，有效地保护SMT设备的安全，完全可以替代以金属钢或合金钢为原料的金属吸嘴。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种吸嘴及其制作工艺，所述的吸嘴表面贴装技术是SMT行业贴片机的重要组成部份之一。
技术介绍
吸嘴是表面贴装技术SMT行业贴片机的重要组成部分，吸嘴通孔的大小由电子元器件的外型尺寸的大小来决定的，精确贴装的最先决条件就是设计与之相符的吸嘴，并能够达到贴装设备的视觉成像检测要求来实现这一精确贴装的目的。近年来，随着电子元器件技术的快速发展，片状电子元器件的种类越来越多，尺寸也越来越小，已从0402型发展到0201型，目前，0201型吸嘴国外都是采用钨钢或合金钢加工生产，其加工艺复杂、加工设备精度要求高，产品价格昂贵，且存在易断层、开裂、导电、带磁性等缺点。
技术实现思路
本专利技术其目的就在于提供一种吸嘴及其制作工艺，具有吸嘴尖端不反白、绝缘、无磁性、耐磨度高，使用寿命长和成本低的特点，且可以降低电子元器件的损坏率，有效地保护SMT设备的安全，完全可以替代以钨钢或合金钢为原料的金属吸嘴。实现上述目的而采取的技术方案包括，一种吸嘴，其配料包括氧化锆和氧化钇、氧化铪、氧化铝，所述的吸嘴材料还包括PP料、PC料和石蜡三种辅料，所述的氧化锆与PP料、 PC料和石蜡三种辅料按1 0.25 0.2 0.15比例配料。其制作工艺，包括1)配料包括氧化锆和氧化钇、氧化铪、氧化铝，按照1 1.20-1. 的收缩比配料，并添加PP料，PC料，石蜡三种辅料，氧化锆与三种辅料按1 0.25 0.2 0.15比例配料， 投入熔融温度为8(T13(TC的造粒机；2)成型将配料投入注塑机，经精密组合式模具干压成型；3)脱脂坯体成型后放入3(T70°C的白电油溶剂浸泡12小时；4)烧结将脱脂后的成型坯体放入高温烧结炉中进行1000—1500°C经86—96小时烧结；5)渗碳将烧结完成陶瓷管在渗碳介质中加热并保温使碳原子渗入；6)切削加工将渗碳完成后的坯体经切削加工达到尺寸精度和表面粗糙度；7)装配将切削加工后的坯体与嘴心进行装配。与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于，由于采用了非金属陶瓷材料替代钨钢或合金钢，因而具有端面不会因为长时间、高频率磨擦而发亮，吸嘴尖端不反白、绝缘、无磁性、耐磨度高、使用寿命长和成本低的特点，且可以降低电子元器件的损坏率，有效地保护SMT设备的安全。具体实施例方式一种吸嘴，其配料包括氧化锆和氧化钇、氧化铪、氧化铝，所述的吸嘴材料还包括 PP料、PC料和石蜡三种辅料，所述的氧化锆与PP料、PC料和石蜡三种辅料按1 0.25 0. 2 0. 15比例配料。所述的配料收缩比为1 1.20-1.28。所述的氧化锆含量不低于85%。制作工艺，包括1)配料包括氧化锆和氧化钇、氧化铪、氧化铝，按照1 1.20-1. 的收缩比配料，并添加PP料，PC料，石蜡三种辅料，氧化锆与三种辅料按1 0.25 0.2 0.15比例配料， 投入熔融温度为8(T13(TC的造粒机；2)成型将配料投入注塑机，经精密组合式模具干压成型；3)脱脂坯体成型后放入3(T70°C的白电油溶剂浸泡12小时；4)烧结将脱脂后的成型坯体放入高温烧结炉中进行1000—1500°C经86—96小时烧结；5)渗碳将烧结完成陶瓷管在渗碳介质中加热并保温使碳原子渗入；6)切削加工将渗碳完成后的坯体经切削加工达到尺寸精度和表面粗糙度；7)装配将切削加工后的坯体与嘴心进行装配。实施例0402 吸嘴其配比为以氧化锆为主，添加氧化钇、氧化铪、氧化铝和PP料、PC料、石蜡三种辅料， 按一定比例配比，控制熔融温度为8(Γ130度，收缩比1:1. 27，通孔内径只能达到0.4毫米以上。0402吸嘴生产工艺0402吸嘴尺寸(内径0. 4毫米，外径0. 7毫米)加工工艺是利用简易手工模具通过注塑成型、脱脂、烧结、渗碳并切削加工完成。因吸嘴的精度要求较高，通常情况下都采取先扩大加工本体尺寸，然后经切削及精加工打磨处理。1、配料0402吸嘴的配料是按照1:1. 27的收缩比进行配比。以氧化锆为主，添加氧化钇、氧化铪、氧化铝和PP料、PC料、石蜡三种辅料，氧化锆与三种辅料按1 0.25 0.2 0.15比例配料，控制熔融温度为8(Γ130度，配料混料是利用原料的热物理性质，把原料加入造粒机中，由加热圈加热，使原料熔融，在外力马达作用下驱动旋转滚轮，通过机械研磨，搅拌后完成造粒成型。其中PP料、PC料、石蜡三种辅料主要是控制烧结成型的收缩比。2.成型0402吸嘴成型是将配好的坯料投入注塑机，调节好注塑机的熔融温度及注射压力，通过简易手工模具干压成型。干压成型是利用陶瓷原料的热物理性质，把原料从注塑机的料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使原料熔融。在料筒内装有在外力马达作用下驱动旋转的螺杆，原料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送，原料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐塑化、熔融和均化。当螺杆旋转时，原料在螺槽摩擦离及剪切力的作用下，把已熔4融的原料推倒螺杆的头部，与此同时，螺杆在原料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸活塞推力的作用下，以高速、高压将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后。模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出工具把定型好的制品取出。3.模具简易手工模具的设计和制造采用S316模具钢，根据吸嘴尺寸、烧结过程中的收缩比、 注塑压力等因素来设计模具。干压成型是将合适的坯料装入金属模具中，在力的作用下加以压缩，坯料内孔隙中的气体部分排出，颗粒位移、逐步靠拢，当受力足够大时颗粒发生变形、碎裂，互相紧密咬合，最终形成截面与模具截面相同、上下两面形状由模具上下压头决定的坯体。模具由外模套、模腔及模针组成，应确保模具的配合良好，有适当间隙为气体排出通道，过大的间隙不仅影响压力而且使粉料被挤入间隙，严重时脱模困难，甚至卡死。模针需经热处理，以确保经久耐用。简易手工模具的尺寸设计根据材料烧结后1 1.27的收缩比，结合手工模具精密度不能满足产品要求的实际情况，在0402吸嘴内径必须确保0. 4毫米的前提下，模针只能选用直径为0. 4X1. 27=0. 508毫米经过热处理的特殊材料制作，模腔的内径尺寸是6毫米(根据产品的外径尺寸3. 6X1. 27=4. 572毫米，再结合中心度误差范围系数适当加大直径 1. 428毫米)。模腔的深度同样按照模腔的直径计算方法，考虑后段切削工艺的工艺边设计为12毫米。4、脱脂成型坯体进行烧结前，还需经干燥处理以排除坯体中所含的自由水，并放入3(Γ70度的白电油溶剂中12小时浸泡脱除成型时使用的PP料、PC料、石蜡三种辅料俗称脱脂。对于使用可塑性粘土的陶瓷而言，干燥工艺和干燥性能(干燥收缩率、干燥灵敏指数、干燥强度等)对制品的质量控制有着十分重要的意义；由于成型坯体含较多的水分或有机添加剂， 干燥与脱胶处理就至关重要。收缩率对成型模具尺寸的确定和烧结程度的判定有着极其重要的作用。5、干燥含一定水分的成型坯体在干燥过程中，随加热温度升高和时间延长，内部水分不断由内向表面扩散并蒸发，坯体质量不断减少、颗粒靠拢致使孔隙变化、体积收缩。由工艺学原理可知，干燥过程从始至终可分为加速干燥、等速干燥、降速干燥三个阶段，第一阶段时间短，体积变化本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：冯斌，
申请(专利权)人：九江嘉远科技有限公司，
类型：发明
国别省市：