一种斜切式自动分合模架制造技术

一种能够节省原材料并提供工作效率的斜切式自动分合模架。它包括凸模冲头、芯模和拉杆，所述的凸模冲头包括上凸模冲头、左凸模冲头和右凸模冲头，所述的芯模包括第一芯模和第二芯模，上凸模冲头通过上凸模固定板固定安装在设备上工作面板上，左、右凸模冲头分别对应固定安装在左、右凸模固定斜板座；两个八角锥柱体内模套置于锥柱体外模套内并分别有T型滑道紧密相连，锥柱体外模套固定在设备下工作面板上，锥柱体内模套复位导向柱下部与设置在设备下工作面板上的顶料托板配合相连。其在配装不同模具时能达到带深孔、沉孔、多方向带孔挤压成型的目的，且不产生溢料边，成型快速，工件自行脱落取件方便。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种热锻压工艺，尤其适用于多向带孔产品锻制过程的斜切式自动分合模架。
技术介绍
目前，公知的用于锻制产品的模架基本延续着传统的上下分离的开式模架结构， 总体属于镦锻成型。其模架在受上、下作用力时因未完全闭合会产生一部分原材料外溢，形成溢料边，造成原材料的浪费，成型后还需去除溢料边，清除毛刺，工艺繁琐；易粘模，取出工件不方便，工作效率低；因成型效果不佳，得不到更高的锻造比，在锻造多向带孔件时有很大的难度。
技术实现思路
本技术针对现有以上问题存在的不足，提供一种斜切式自动分合模架，不仅能够提高成型的锻造比，更能够节省原材料、提高工作效率。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是所述的斜切式自动分合模架，包括凸模冲头、芯模、芯模压环、八角锥柱体内模套和拉杆，其特点是还包括有所述的凸模冲头包括上凸模冲头、左凸模冲头和右凸模冲头； 芯模包括第一芯模和第二芯模；芯模压环包括第一芯模压环和第二芯模压环；八角锥柱体内模套包括第一八角锥柱体内模套和第二八角锥柱体内模套。上凸模冲头通过上凸模固定板固定安装在设备上工作面板上，左凸模冲头和右凸模冲头分别对应固定安装在左凸模固定斜板座和右凸模固定斜板座上，第一芯模和第二芯模分别通过第一芯模压环和第二芯模压环对应安装在第一八角锥柱体内模套和第二八角锥柱体内模套上；第一八角锥柱体内模套和第二八角锥柱体内模套置于锥柱体外模套内并分别有T型滑道紧密相联连、锥柱体外模套固定在设备下工作面板上，锥柱体内模套复位导向柱下部与设置在设备下工作面板上的顶料托柱相连。上述的拉杆为两个并列对称设置，锥柱体外模套上部对应设置两自动卸料装置， 两拉杆分别贯穿其中，两自动卸料装置分别控制第一八角锥柱体内模套和第二八角锥柱体内模套。所述的拉杆上端与设备上工作面板相连，拉杆下端与顶料托板固定相连，顶料托板上设有模架自动复位装置和与顶料托柱下端对应的顶杆。所述的锥柱体内模套复位导向柱设置在第一八角锥柱体内模套和第二八角锥柱体内模套内并与其相配合。所述的锥柱体外模套与第一八角锥柱体内模套和第二八角锥柱体内模套的锥体相配合，锥柱体外模套与锥柱体内模套采用八角对称外形的锥体配合，八角锥柱体内模套以对边对称分开设有能沿锥柱体外模套内壁T型滑道自由滑动的T型键，锥柱体外模套其余四面内壁可设有四个T型滑道斜槽。本技术的有益效果是1、锥度自动锁紧功能不产生溢料边，节约原材料，成型快速；2、芯模为整体加工后分开制成，与内模套以圆型配合压环固定装模方便，无需校对芯模的偏差，减去了校对模具的麻烦；3、带有自动卸料和模架自动复位装置使整个工作过程更为简单方便，提高了工作效率。此模架在配装不同模具时能达到带深孔、沉孔、多方向带孔挤压成型的目的，工件自行脱落取出方便。附图说明图1为本技术的主视图；图2为本技术的俯视图；图中1.上凸模固定板，2.上凸模冲头，3.芯模压环，4.芯模，5.八角锥柱体内模套，6.锥柱体外模套，7.左凸模固定斜板座，8.右凸模固定斜板座，9.左凸模冲头，10.右凸模冲头，11.锥柱体内模套复位导向柱，12.顶料托柱，13.拉杆，14.三通工件，15.顶料托板，16.顶杆，17.自动卸料装置，18.模架自动复位装置，19.设备上工作面板。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步描述一种斜切式自动分合模架，将加热后的原材料去除氧化皮放入到芯模(4)后闭合模腔，安装在上凸模固定板(1)的上凸模冲头(2)在设备动力的作用下向下挤压，原材料在受力复合挤压下产生热塑性变型充满模腔，八角锥柱体内模套(5)在受到上凸模冲头(2) 向下的压力时各配合点将处于锁紧状态，故不产生溢料边。上凸模冲头(2)到达预先定好的工件成型位置即设备行程的下死点时，两边的自动卸料装置(17)在拉杆(13)的作用下压紧八角锥柱体内模套(5)，在上凸模冲头(2)向上作返回运动时，上凸模冲头(2)从三通工件(14)中松脱后自动卸料装置(17)在拉杆(13)的作用下自行松开，此时上凸模冲头 (2)继续上升由两拉杆(13)带动低下与顶料托板(15)相连的模架自动复位装置(18)上的顶杆(16)顶动顶料托柱(12)向上运动，顶料托柱(12)托起八角锥柱体内模套(5)沿锥柱体外模套(6)内壁两边的T型斜槽同时作向上、向两边平行分开，左凸模固定斜板座(7) 和右凸模固定斜板座(8)同时受到八角锥柱体内模套(5)向上的推力同时沿圆型锥体外模套(6)内壁的斜槽A、B作向上、向两边平行运动从而带动左凸模冲头(9)和右凸模冲头 (10)从三通工件(14)中脱离，锥柱体内模套复位导向柱(12)始终贯插在两分开的八角锥柱体内模套(5)内保证八角锥柱体内模套(5)能作同步运动，当上凸模冲头(2)运动到设备行程上死点时，整个模架动作停止。八角锥柱体内模套(5)分开到预定好的宽度足以取出三通工件(14)，取出三通工件(14)快速冷却凸凹模后开启模架自动复位装置(18)使顶杆(16)向另一方向运动与顶料托柱(12)产生错位直到顶料托柱(12)落下从而整个内模套在失去支撑靠重力的作用沿斜轨道自由落下，由于顶料托柱(12)贯穿在八角锥柱体内模套(5)两边保证了其能同步落下在圆型锥体外模套(6)内复位如初，如此循环重复。权利要求1.一种斜切式自动分合模架，包括凸模冲头、芯模和拉杆，其特征还包括所述的凸模冲头包括上凸模冲头、左凸模冲头和右凸模冲头，所述的芯模包括第一芯模和第二芯模，上凸模冲头通过上凸模固定板固定安装在设备上工作面板上，左凸模冲头和右凸模冲头分别对应安装在左凸模固定斜板座和右凸模固定斜板座上，第一芯模和第二芯模分别通过第一芯模压环和第二芯模压环对应安装在第一八角锥柱体内膜套和第二八角锥柱体内膜套上； 第一八角锥柱体内膜套和第二锥柱体内膜套置于锥柱体外模套内并分别有T型滑道紧密相连，锥柱体外模套固定在设备下工作面板上，锥柱体内膜套复位导向柱下部与设置在设备下工作面板上的顶料托柱相连。2.根据权利要求1所述的一种斜切式自动分合模架，其特征还包括所述的拉杆为两个对称设置，锥柱体外模套上部对应设置有两个自动卸料装置，两个拉杆分别贯穿其中，两自动卸料装置分别控制第一八角锥柱体内膜套和第二八角锥柱体内膜套。3.根据权利要求1所述的一种斜切式自动分合模架，其特征还包括所述的拉杆上端与设备上工作面板相连，拉杆下端与顶料托板固定相连，顶料托板上设有模架自动复位装置和与顶料托柱下端对应的顶杆。4.根据权利要求1所述的一种斜切式自动分合模架，其特征在于所述的锥柱体内膜套复位导向柱设置在第一八角锥柱体内膜套和第二八角锥柱体内膜套内并与其相配合。5.根据权利要求1所述的一种斜切式自动分合模架，其特征在于所述的上凸模冲头、 左凸模冲头和右凸模冲头分别对应安装在第一芯模和第二芯模配合后用于加工三通工件的三个对应方位的孔中。6.根据权利要求1或4所述的一种斜切式自动分合模架，其特征在于所述的锥柱体外模套与第一八角锥柱体内膜套和第二八角锥柱体内膜套的椎体相配合，第一八角锥柱体内膜套和第二锥柱体内膜套以对边对称分开的每边都设有能沿锥柱体外模套内壁T型滑道自由滑动的τ型键，锥柱体外模套其余四面内壁可设有1-4个T型滑道斜槽。专利摘要一种能够节省原材料并提供工作效率的本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种斜切式自动分合模架，包括凸模冲头、芯模和拉杆，其特征还包括：所述的凸模冲头包括上凸模冲头、左凸模冲头和右凸模冲头，所述的芯模包括第一芯模和第二芯模，上凸模冲头通过上凸模固定板固定安装在设备上工作面板上，左凸模冲头和右凸模冲头分别对应安装在左凸模固定斜板座和右凸模固定斜板座上，第一芯模和第二芯模分别通过第一芯模压环和第二芯模压环对应安装在第一八角锥柱体内膜套和第二八角锥柱体内膜套上；第一八角锥柱体内膜套和第二锥柱体内膜套置于锥柱体外模套内并分别有Ｔ型滑道紧密相连，锥柱体外模套固定在设备下工作面板上，锥柱体内膜套复位导向柱下部与设置在设备下工作面板上的顶料托柱相连。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐文山，
申请(专利权)人：盐城博越管件有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32