超厚复合冲切模制造技术

本实用新型专利技术公开一种超厚复合冲切模，包括上模座、下模座、切边凹模、凸凹模、冲头组件和压紧模，通过上述各构件配合一次性完成链轨节热锻件冲孔切边工序，冲头组件的冲头与凸凹模内腔壁的间隙为0.8～1.0mm,凸凹模外壁与切边凹模内腔壁间隙为0.6～0.8mm。本实用新型专利技术超厚复合冲切模,针对应用于需冲孔工序、切边工序、铣两边工序、拉两孔平面工序的履带链轨节锻件,利用氮气弹簧压紧器有效压紧热锻件配合合理的冲裁间隙进行一次性精密复合(厚板)冲切成形,达到产品最终工艺要求的加工面质量。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术公开一种超厚复合冲切模，按国际专利分类表(IPC)划分属于模具设计类制造
，尤其是涉及一种对具有直孔直边要求的工程机械用履带链轨节热锻件的超厚复合冲切装置。
技术介绍
履带链轨节锻件是履带式工程车辆行驶系统必不可少的主要零件，每台车辆的履带需用链轨节大概200多件，用量相大，履带链轨节一侧与履带板通过螺钉连接；另一侧套在驱动轮上滚动，基于实现运行功能的要求，履带链轨节两侧及中间两孔的一侧需是平面，平面粗糙度要求不高，但由于锻造工艺要求必须有出模斜度，因此该锻件按传统加工工艺也不例外需要后续机械加工才能去掉模锻斜度形成平面，最终达到产品要求，但链轨节厚度达50mm，机加工不但繁杂还费工费力，加工较使产品成本居高不下，产品的市场竞争力受到了较大的限制。总上分析，履带链轨节锻件传统加工工艺处理锻件模锻斜度，其成本费用是相当高的，因而进一步寻求在不增加加工工序又可处理锻件模锻斜度，是降低产品成本最好方法，也是工程技术人员责无旁贷的重要研发方向。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提供了一种生产效率高的超厚复合冲切模，该装置可以一次性完成过去的冲孔工序、切边工序、铣两边工序、拉两孔平面工序，显著降低履带链轨节锻件成本。为达到上述目的，本技术是通过以下技术方案实现的一种超厚复合冲切模，包括上模座、下模座、切边凹模、凸凹模、冲头组件和压紧模，通过上述各构件配合一次性完成链轨节热锻件冲孔切边工序，其中所述的上、下模座由相连接的导柱导向并与中间活动模板一起组合成高精密模架导向结构，所述的压紧模通过活动压紧板固定于上模座，冲头组件固定于上模座并由压紧模配合导向，切边凹模固定于中间活动模板，中间活动模板通过导柱导向并固定于上模座，凸凹模连接固定于下模座。进一步，该复合冲切模还包括卸料板，其通过拉杆、弹簧与下模座浮动连接。进一步，所述的上模座采用四导柱及相配合的导套与下模座精密导向，且该上模座均勻分布有6个氮气弹簧压紧器形成稳定的高压力通过活动压紧板压紧热锻件。进一步，所述的活动压紧板由导杆、导套导向，其中导杆固定于上模座。进一步，所述的中间活动模板通过上、下模座之间的导柱及导套精密导向，并由拉杆固定于上模座。进一步，所述冲头组件的冲头与凸凹模内腔壁的间隙为0. 8 1. 0 mm，凸凹模外壁与切边凹模内腔壁间隙为0. 6 0. 8 mm。本技术超厚复合冲切模，针对应用于需冲孔工序、切边工序、铣两边工序、拉两孔平面工序的履带链轨节锻件，利用氮气弹簧压紧器有效压紧热锻件配合合理的冲裁间隙进行一次性精密复合(厚板)冲切成形，达到产品最终工艺要求的加工面质量。本技术把原有冲孔工序、切边工序、铣两边工序、拉两孔平面工序，四工序合而为一，由本专利技术精密超厚复合冲切模，配合经多次实践总结的合理冲裁间隙(图10) — 次性的(厚板)冲切成形，减少了工序；相应减少设备、人员等，产品生产流程缩短，中间再制品减少，经济效果显著。附图说明图1是未切边履带链轨节锻件图。图2是图1侧视图。图3是用普通工艺冲孔履带链轨节锻件图。图4是图3侧视图。图5是用普通工艺冲孔、切边履带链轨节锻件图。图6是图5侧视图。图7是本技术一次性冲切成形履带链轨节锻件图。图8是图7侧视图。图9是本技术示意图。图10是本技术冲孔、切边间隙示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步说明实施例本技术履带链轨节热锻件超厚复合冲切模，针对应用于具有直孔直边要求的履带链轨节锻件，它依序完成包括坯料中频感应加热工序；压扁工序；终锻工序；精密复合冲切工序，所述的超厚复合冲切工序是利用氮气弹簧压紧装置，进行一次性复合冲切成形工艺，完全切除模锻斜度(厚板冲裁)，达到直孔直边满足履带链轨节锻件产品零件最终工艺要求的平面。本技术在具体实施时，提供给超厚复合冲切模所针对的对象，主要是由圆形棒料经中频感应加热到锻造温度；经热模锻压机压扁、终锻，所得到的履带链轨节热锻件带飞边连皮，如图1、图2所示，该履带链轨节热锻件按普通工艺为冲孔如图3及图4所示，切边如图5及图6所示，图中所标注F1、F2、F3、F4为普通冲切工艺遗留的模锻斜度， 需经机加工才能达到产品要求，如图7及图8所示，显然需增加设备、人力等，增加产品成本。故本专利技术超厚复合冲切模针对这一缺陷，提供一种高效、简便的并能大幅降低成本的精密模具。具体地，在切边压力机上设计一套精密超厚复合冲切模如图9所示，进行一次性复合冲切成形，既可达到产品要求的加工平面，如图7及图8所示，本专利技术精超厚复合冲切模，它包括上、下模座3、19，切边凹模18、凸凹模17、冲头组件8、压紧模7、卸料板16，活动压紧板6，中间活动模板11，压紧板导杆4，活动模板拉杆10，压紧板导套5， 活动模板导套12，扭柱2，导套，1卸料固定板13，卸料板拉杆14，弹簧15，以及氮气弹簧9等，构成一整套高精密超厚复合冲切模，上述的导柱也可称为导轴。整套模具装配其中压紧模7连接垫板固定在活动压紧板6上，通过导套5导杆4导向，由氮气弹性压紧器9压紧；氮气弹簧9固定在上模座3上。冲头组件8固定在上模座3上，在压紧模7中导向。切边凹模18固定在中间活动模板11上，中间活动模板11 通过导套1扭柱2导向，并由拉杆10固定在上模座3上。凸凹模17通过垫板固定在下模座19上，卸料板16固定在卸料固定板13上，卸料固定板13由拉杆14限位，拉杆14 固定在下模座19上，弹簧15用于卸料顶出。在实际应用中，将锻后履带链轨节热锻件20，放在凸凹模17上，随切边机滑块向下运动，压紧模7首先与热锻件20接触，随上模继续下移，氮气弹簧9的活塞受压， 压力通过活动压紧板6和压紧模7作用在热锻件20上，氮气弹簧单位压力可达ISMpa ；足够大压力将锻件20被稳稳步前进压紧后，装在上模座3上的冲头组件8和凸凹模17首先完成冲孔紧接着随着上模继续下行，切边凹模18;凸凹模17又完成了外围的切边。此时滑块开始回程，随着上模的上行，压紧模7始终对热锻件20保持足够的压力，直到冲头组件8切边凹模18;离开锻件20后，压紧模7才脱离锻件20。此时卸料板16在弹簧15 的作用下将飞边推出脱离凸凹模17;连皮在冲孔后早已落入下模座19，由前后开通的孔推出，整个冲切工序结束，图10中冲头组件的冲头与凸凹模冲孔间隙为0. 8 1. 0 mm，凸凹模外壁与切边凹模切边间隙为0. 8 1. 0 mm。更深入地，将热模锻压机锻好的履带链轨节热锻件如图1及图2所示，直接放入超厚复合冲切模凸凹模上，随切边机滑块下行，压紧模在氮气弹簧的作用下对热锻件施加压力后；紧接着冲孔、切边上模回程卸料板顶出飞边，完成一系列动作，最后得到如图 7及图8所示锻件，满足了产品要求。图2至图6是普通冲孔、切边示意图，Fl、F2、F3、 F4阴影部分正是普通冲切工艺未能切除模锻斜度，也是本专利技术精密超厚复合冲切模即整合了冲孔工序、切边工序又省掉后续机械加工的铣两平面工序和拉两孔平面工序，效果显著；也是本专利技术精密的导向、高压而稳定的压力完成厚板冲切的高质量截面的冲裁模具。以上所记载，仅为利用本创作
技术实现思路
的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种超厚复合冲切模，其特征在于：包括上模座、下模座、切边凹模、凸凹模、冲头组件和压紧模，所述的上、下模座由相连接的导柱导向并与中间活动模板一起组合成高精密模架导向结构，所述的压紧模通过活动压紧板固定于上模座，冲头组件固定于上模座并由压紧模配合导向，切边凹模固定于中间活动模板，中间活动模板通过导柱导向并固定于上模座，凸凹模连接固定于下模座。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：柯玉辉，
申请(专利权)人：泉州恒利达工程机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：35