一种冷却水管及其制造方法技术

本发明专利技术提供一种冷却水管以及冷却水管的制造方法，该冷却水管包括内橡胶层、外橡胶层以及纤维线增强层。本发明专利技术生产工艺简单、有利于员工身体健康、保证产品内、外径尺寸稳定，并且成本低，同时能够保证产品质量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及汽车配件领域，更具体地说涉及。
技术介绍
随着国民收入的不断提高，人们的生活水平日新月异，生活节奏越来越快，乘用汽车销售量越来越大，已成为人们的交通工具之一。随着国民对汽车需求量的不断增加，汽车市场竞争越来越激烈，国内外资品牌的汽车销售量占市场的主要份额。为了不被日趋激烈的市场所淘汰，主机厂不断扩大开发队伍，并邀请有势力的零部件供应商共同参与新车型的开发。主机厂不断推出安全舒适、节能环保、物美价廉、样式新颖的新车型占有市场，对汽车零部件供应商来说，机遇、挑战与压力共存。汽车结构主要分四大类汽车发动机、汽车底盘、汽车车身以及汽车电器。其中发动机是汽车的心脏，发动机周围连接了许多的分零件，按发动机基本构造分，有曲柄连杆机构，起动系统，点火系统，冷却系统，润滑系统，配气机构，燃料供给系统。 发动机结构复杂，许多大小金属制作的零部件难以做到空间形状及走向弯曲自如，橡胶软管发挥了作用，弥补了金属件与金属硬管之间相互摩擦，相互干涉，对接件接口困难等不足。由于橡胶是高分子弹性体，如三元乙丙橡胶具有弹性好，强力高，耐臭氧老化和耐热性能好等优点，通常冷却水管和散热器管都采用三元乙丙橡胶制作产品。汽车的耗油量与汽车自身重量和发动机功率有很大的关系，为了节能降耗，减少汽车的重量，保证介质的流量，橡胶软管的内、外径尺寸、空间形状和走向尤为重要，同时管子的内径、壁厚、长度、空间形状及走向影响着其它金属部件，如发动机连接散热器的进水和出水管，发动机连接自动变速箱油冷管。冷却水管和散热器管要保证耐介质、耐臭氧老化及耐热、承受一定的压力， 同时不能与其它零部件相互干涉和摩擦，若胶管长期被动的受到金属件外力影响，金属硬件长期摩擦橡管，橡胶管容易破损，管体内的介质则会泄漏，介质泄漏后影响了整车正常运行，轻者汽车死火，重者烧毁发动机至整车烧毁，且无法保证人身安全。
技术实现思路
本专利技术所要解决的一个技术问题是，提供一种满足GMW15025标准，耐高温170度、 耐老化、耐臭氧、脉冲性能好、内径小、空间形状复杂、价格低、质量好，产品具有竞争优势的冷却水管。为解决上述技术问题，本专利技术提供的发动机冷却水管，包括本体，所述的本体由内向外为内橡胶层、纤维线增强层以及外橡胶层，优选地，内橡胶层为三元乙丙橡胶，纤维线增强层为芳纶线，外橡胶层为三元乙丙橡胶。其中，内橡胶层和外橡胶层都包括下列组分三元乙丙橡胶过氧化物硫化剂交联剂TAIC 防老剂RD 补强剂其中，优选地补强剂550补强剂660 增塑剂2邪0硬脂酸粘合剂合计其中，粘合剂为粘合剂A。采用这种组分的胶管，利用过氧化物硫化剂的耐热性来提高耐热性缩短硫化时间，换句话说，传统的用硫磺硫化的胶管的耐热温度为150度，而用过氧化物硫化的胶管的耐热温度为170度，同时，传统的硫磺硫化所需的时间是40分钟，而用过氧化物硫化所需的时间是20分钟，大大提高生产效率，节省生产成本。作为改进，所述的纤维线增强层是芳纶线层。采用这种材料作为增强层，是充分发挥芳纶线的强度高、伸长率小、脉冲性能好的特性，使冷却水管的强度更高。作为进一步改进，所述的冷却水管硫化模具采用两端戴帽，模具变形小，使用寿命长，半成品胶管不需切割，减少了两端料头，提高了生产效率，降低了废品率，节约了成本。作为进一步改进，芳纶线以网格的形式编织在所述内橡胶层上。本专利技术所要解决的另一个技术问题是，提供一种生产工艺简单、有利于员工身体健康、保证产品内、外径尺寸稳定、成本低、产品质量好的制造冷却水管的方法。为解决上述技术问题，本专利技术提供一种冷却水管的制造方法，它包括以下步骤①按下列组分将胶料送入密炼机混炼；所述胶料的组分为100重量份4. 8重量份2. 2重量份2重量份 90重量份55重量份35重量份 12重量份2重量份5重量份217重量份。三元乙丙橡胶100重量份过氧化物硫化剂4. 8重量份交联剂TAIC2. 2重量份防老剂RD2重量份补强剂 90重量份其中，优选地补强剂550补强剂660 增塑剂2扔055重量份35重量份 12重量份硬脂酸2重量份粘合剂A5重量份合计217重量份②将密炼后的胶料进行快检试验，指定指标参数来控制胶料的门尼粘度、焦烧时间，以便于后面工序中的挤出工艺中橡胶和与芳纶线的粘合；③将胶料放入直型机头的90挤出机挤出内胶层，使用激光测径仪检测尺寸；④根据管子的内径和外径选择12针数的针织机在挤出的内管橡胶层上编织纤维线增强层；⑤直接进入90挤出机的T型机头在步骤④得到的半成品外挤出外胶层，使用激光测径仪检测尺寸；得到半成品的外胶挤出的管胚；⑥胶管切断，硫化罐硫化；⑦胶管洗涤进入打标示、影印和上卡箍得到成品。所述的步骤①中胶料采用逆向混合的方法，采用15 20RPM的转子转速，冷却水的进水温度控制在15-20°C以下，混炼后的出胶温度为150°C 170°C，可以允许填料和助剂在转子的机械作用下先行混合，硫化剂最后加入。所述的步骤③中直型机头的机头温度为75°C、喂料口的温度为50°C、内径9毫米。所述的步骤④中针织机的节距为4-5. 5mm。所述的步骤⑤中T型机头的机头温度为80°C、喂料口的温度为55°C、外管的外径为16-17毫米。所述的硫化时间为20分钟。本专利技术由于采用了以上技术方案1、配方设计上考虑到产品耐热等级高，一般的要求是耐150度以下，该产品耐热等级是170度，而且要求不得使用有毒有害，污染大气层和环境的原材料。原材料选择上充分考虑到客户和产品标准要求，传统配方通常采用硫磺硫化，配方采用硫化做硫化体系的产品耐热温度150度，无法满足客户和标准要求，而且硫化硫化的产品耐制冷剂效果不如过氧化物硫化的产品，硫化硫磺的产品长时间在冷却液循环使用下，容易使内胶开裂或容易使橡胶分离变成小颗粒，堵塞了冷却系统，有严重的质量隐患。而过氧化物硫化的产品完全可以满足标准要求。现有的配方采用氧化物硫化，硫化时间从40分钟缩短到20分钟，生产效率提高了 1倍，同时耐热温度从150度提高到170度。2、产品附着力改进，传统工艺是在内胶挤出后针织，针织后喷甲苯再挤出外胶。由于甲苯有毒，现场喷淋容易挥发，员工吸入挥发物影响身体健康，为了保证员工的身体健康，在配方设计时添加了橡胶粘合剂，取消了现场喷甲苯工艺，针织层与外胶之间的附着力超过3N，保证了产品质量。3、改进硫化模具，将两端切割工艺改为两端戴帽模具，不仅减少了两端料头，节约了成本，而且还保证了产品质量，内、外径尺寸稳定。传统的硫化模具没有戴帽，通常管胚的切割长度要考虑两端料头，料头长度一般为50-60毫米，采用戴帽模具后一支管子可节约料头50-60毫米，而且取消了切割和画线工序，产品整个过程制造可节约员工3人，同时可节约成本约10%，缩短了生产周期。4、模具设计与制作方面得到了改进，在模具材料选择上充分考虑到管子内径小， 空间形状复杂，产品中间有8个不同角度，展开长度980毫米。由于产品是高温硫化，管胚需要穿模硫化，硫化完后要脱模，每天反复的重复一个动作，模具长时间的循环使用容易变形。现有的模具采用料，模具变形小，使用寿命长，避免了模具变形，提高了产品合格率。5、由于产品要承受一定的内压，在骨架层的选择上考虑到强力高、耐热性好的芳纶线，同时在结构设计上考虑到管体轻便柔软、弯本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种冷却水管，包括内橡胶层、纤维线增强层和外橡胶层，其特征在于：内橡胶层和外橡胶层都包括下列组分：

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋亨雷，
申请(专利权)人：浙江峻和橡胶科技有限公司，
类型：发明
国别省市：33