耐磨微球离心浇铸专用模具制造技术

本实用新型专利技术涉及耐磨材料的制造设备，尤其涉及一种耐磨微球离心浇铸专用模具。包括一对圆盘形上模（1）和下模（2），上模（1）和下模（2）内侧相互对合，上模（1）和下模（2）之间形成多个球形的浇注型腔（5），模具的浇口位于中心位置，且所述的浇口呈圆环形，上模（1）中心为上浇口（3），下模（2）中心为下浇口（4），浇口周围分布有一圈导流槽（9），所述球形的浇注型腔（5）呈倾斜放射状排布在导流槽（9）周围，每排浇注型腔与浇口之间通过浇道（6）相连通，且每排浇注型腔（5）与浇口的直径方向形成夹角α，所述夹角α为10-30度。本实用新型专利技术克服砂型铸造的缺陷，生产过程铁水利用率高，生产的产品质量高。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种耐磨材料的制造设备，尤其涉及一种耐磨微球离心浇铸专用模具。
技术介绍
耐磨微球、微段是广泛应用于水泥、磁粉、微粉、选矿、化工等粉体工程的一种研磨介质，目前国内外耐磨微球、微段的生产仅限于砂型铸造和特制钢材扎制两种工艺，其中， 砂型铸造用砂大(一吨产品需耗2 — 5吨砂)，废渣排放量大，出品率低，能耗高，污染大；扎制钢球是特制圆钢通过扎机扎制，而后再经过磨光，用该方法生产的耐磨微球、微段经过淬火处理后，硬度适中，在使用中不易破碎，磨耗高，生产成本高。目前，在耐磨铸球，特别是直径在30mm以下的直径耐磨铸球的生产中，由于铸球直径较小而铁水冷却速度很快，为了保持铁水温度以保证铸造成型，普遍采用砂型铸造。这种铸造方式生产铸球的缺点是一方面由于其浇注型腔与直径方向平行，浇注过程中，铁水不容易浇注进其浇注型腔内，铁水利用率较低，仅有30%-50%;另一方面砂型精度差，铸造出来的球表面凹凸不平，外观失圆，容易形成缺陷；此外砂型铸造工人劳动强度大，生产成本高，大量使用沙子还会造成环境污染。
技术实现思路
针对现有技术中存在的问题，本技术所要解决的问题是提供一种耐磨微球离心浇注专用模具，使其能够克服砂型铸造的缺陷，生产过程中铁水利用率高，生产的铸球产品质量高，并且可提高生产效率，降低劳动强度和生产成本。为了解决上述技术问题，本技术通过下述技术方案得以解决耐磨微球离心浇铸专用模具，包括一对圆盘形上模和下模，上模和下模内侧相互对合，上模和下模之间形成多个球形的浇注型腔，模具的浇口位于中心位置，且所述的浇口呈圆环形，上模中心为上浇口，下模中心为下浇口，浇口周围分布有一圈导流槽，所述球形的浇注型腔呈倾斜放射状排布在导流槽周围，每排浇注型腔与浇口之间通过浇道相连通，且每排浇注型腔与浇口的直径方向形成夹角α。作为优选，所述夹角α为10-30度。作为优选，所述夹角α为15度。作为优选，下模中心还设置有铁水分流器。作为优选，上模和下模之间通过定位孔和定位销定位连接。下模上的定位销插进上模上的定位孔，实现上、下模连接定位的效果。作为优选，上模两侧设置有提手。按照本技术的技术方案，在使用时，整个模具安装在一个旋转机构上，可随旋转机构一起旋转，整个模具高速运转，浇口浇入的铁水在离心作用下，可沿绕道迅速流动， 从而保证了铁水在冷却前充满各浇注型腔，整个浇注过程方便迅速，提高了生产率，每排浇注型腔与直径方向成一个10— 30度角，旋转机构带动金属模具，浇注进模具型腔的铁水更容易产生离心力，使铁水更好的填充型腔，使生产的产品缺陷少，组织更加致密；成型时间短，可采用尺寸较小的浇口，提高了铁水的利用率；采用金属模具，产品表面精度较高，同时铁水的冷却速度快，使浇注出的铸球产品晶粒细化、硬度高，提高了产品质量，并且金属模具可重复使用，降低了生产成本，保护了环境。附图说明图1为本技术的侧面剖视结构示意图；图2为本技术上模内侧的平面图；图3为本技术下模内侧的平面图；图中上模1、下模2、上浇口 3、下浇口 4、球形浇注型腔5、浇道6、定位孔7、定位销8、导流槽9、铁水分流器10、提手11、旋转定位孔12。具体实施方式以下结合附图1一3与具体实施方式对本技术作进一步的详细描述实施例1如图1一3所示，耐磨微球离心浇铸专用模具，包括一对圆盘形上模1和下模2，上模1和下模2内侧相互对合，上模1和下模2之间形成多个球形的浇注型腔5，模具的浇口位于中心位置，且所述的浇口呈圆环形，上模1中心为上浇口 3，下模2中心为下浇口 4，浇口周围分布有一圈导流槽9，所述球形的浇注型腔5呈倾斜放射状排布在导流槽9周围，每排浇注型腔与浇口之间通过浇道6相连通，且每排浇注型腔5与浇口的直径方向形成夹角 α ο所述夹角α为10-30度。下模2中心还设置有铁水分流器10。上模1和下模2之间通过定位孔7和定位销8定位连接。下模2上的定位销8插进上模4上的定位孔7，实现上、下模连接定位的效果。上模1两侧设置有提手11。使用时，整个模具通过旋转定位孔12安装在一个旋转机构上，可随旋转机构一起旋转，整个模具高速运转，浇口浇入的铁水在离心作用下，可沿绕道迅速流动，从而保证了铁水在冷却前充满各浇注型腔，整个浇注过程方便迅速，提高了生产率，每排浇注型腔与浇口的直径方向成一个α为10-30度的夹角，旋转机构带动金属模具，浇注进模具型腔的铁水更容易产生离心力，使铁水更好的填充型腔，使生产的产品缺陷少，组织更加致密；成型时间短，可采用尺寸较小的浇口，提高了铁水的利用率；采用金属模具，产品表面精度较高， 同时铁水的冷却速度快，使浇注出的铸球产品晶粒细化、硬度高，提高了产品质量，并且金属模具可重复使用，降低了生产成本，保护了环境。实施例2如图1一3所示，本实施例的基本结构与实施例1相同，不同之处在于所述夹角α 为15度。每排浇注型腔5与浇口的直径方向成一个α为15度的夹角。由于浇注型腔5与浇口的直径方向形成的角度，在旋转机构带动整个金属模具工作时，可以使浇注进模具型腔的铁水更容易产生离心力，保证了铁水能够在冷却前充满各浇注型腔5，整个浇注过程方便、迅速、准确，使生产的产品缺陷少，组织更加致密。 总之，以上所述仅为本技术的较佳实施例，凡依本技术申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本技术专利的涵盖范围。权利要求1.耐磨微球离心浇铸专用模具，包括一对圆盘形上模(1)和下模(2)，上模(1)和下模 (2)内侧相互对合，上模(1)和下模(2)之间形成多个球形的浇注型腔(5)，模具的浇口位于中心位置，且所述的浇口呈圆环形，上模(1)中心为上浇口(3)，下模(2)中心为下浇口(4)，其特征在于浇口周围分布有一圈导流槽(9)，所述球形的浇注型腔(5)呈倾斜放射状排布在导流槽(9 )周围，每排浇注型腔与浇口之间通过浇道(6 )相连通，且每排浇注型腔 (5)与浇口的直径方向形成夹角α。2.根据权利要求1所述耐磨微球离心浇铸专用模具，其特征在于所述夹角α为 10-30 度。3.根据权利要求2所述耐磨微球离心浇铸专用模具，其特征在于所述夹角α为15度。4.根据权利要求1或2或3所述耐磨微球离心浇铸专用模具，其特征在于下模(2)中心还设置有铁水分流器(10)。5.根据权利要求1或2或3所述耐磨微球离心浇铸专用模具，其特征在于上模(1)和下模(2)之间通过定位孔(7)和定位销(8)定位连接。6.根据权利要求1所述耐磨微球离心浇铸专用模具，其特征在于上模(1)两侧设置有提手(11)。专利摘要本技术涉及耐磨材料的制造设备，尤其涉及一种耐磨微球离心浇铸专用模具。包括一对圆盘形上模(1)和下模(2)，上模(1)和下模(2)内侧相互对合，上模(1)和下模(2)之间形成多个球形的浇注型腔(5)，模具的浇口位于中心位置，且所述的浇口呈圆环形，上模(1)中心为上浇口(3)，下模(2)中心为下浇口(4)，浇口周围分布有一圈导流槽(9)，所述球形的浇注型腔(5)呈倾斜放射状排布在导流槽(9)周围，每排浇注型腔与浇口之间通过浇道(6)相连通，且每排浇注型腔(5)与浇口的直径方向形成夹角α，所述夹角α为10-30度。本技术克服砂型铸造的缺陷，生产过程铁水利用率高，生产的产品质量高。文档编本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．耐磨微球离心浇铸专用模具，包括一对圆盘形上模（１）和下模（２），上模（１）和下模（２）内侧相互对合，上模（１）和下模（２）之间形成多个球形的浇注型腔（５），　模具的浇口位于中心位置，且所述的浇口呈圆环形，上模（１）中心为上浇口（３），下模（２）中心为下浇口（４），其特征在于：浇口周围分布有一圈导流槽（９），所述球形的浇注型腔（５）呈倾斜放射状排布在导流槽（９）周围，每排浇注型腔与浇口之间通过浇道（６）相连通，且每排浇注型腔（５）与浇口的直径方向形成夹角α。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈星，
申请(专利权)人：宁国市南洋铁球有限公司，
类型：实用新型
国别省市：34