模压轮盘的制备方法技术

本发明专利技术公开了一种模压轮盘的制备方法，包括如下工艺步骤：将含水率在25%以下的原料削片到长度为20—30mm；将削片后的原料破碎到15—20目；将破碎后的原料干燥到含水率4—5%；在干燥后的原料中加入胶水并混合均匀；按轮盘大小的重量称重，将原料加入到模具中，在模具上热压成型轮盘。本发明专利技术原料为小径木材、枝丫材、竹材或农业废弃物秸杆、烟杆、棉杆等，可节约木材资源，并且采用标准化的制备工艺，使轮盘实现了机械化生产。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种钢绳、电缆、电线等索具制造业中产品的包装工具，尤其涉及一种。
技术介绍
在钢绳、电缆、电线等索具制造业中产品的包装方式主要是以在轮盘滚筒上缠绕产品进行包装、运输。现有技术中，生产轮盘的方法主要为手工作业，没有模压生产的方法。 其生产过程如下现有轮盘的生产是将木材制板、干燥后，用人工将木板钉在一起，锯圆、钻孔。采用现有手工作业生产轮盘的方法，存在的问题在于 1、所用木材全是较好的木材，价格昂贵，产品成本高。2、轮盘属于基本不回收产品，采用现有的轮盘浪费较大。3、木材受国家森林资源保护政策的限制，大量使用木材不利于环境保护。综上所述，现有技术制备轮盘采用手工作业生产的方式，效率很低，导致生产成本偏高，而且影响环境保护。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有轮盘制备存在的上述问题，提供一种，本专利技术可节约木材资源，并且采用标准化的制备工艺，使轮盘实现了机械化生产。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案如下 一种，其特征在于，包括如下工艺步骤a、将含水率在25%以下的原料削片到长度为20—30mm；b、将削片后的原料破碎到15— 20目；c、将破碎后的原料干燥到含水率4一5%；d、在干燥后的原料中加入胶水并混合均勻；e、按轮盘大小的重量称重，将原料加入到模具中，在模具上热压成型轮盘。所述a步骤中，通过运输机将原料输送到削片机削片。本专利技术还包括除去杂质的步骤，除去杂质的步骤为将削片后的原料输送到振动筛去掉大块料及泥沙、渣粉状物，将除杂后的原料输送到木片料仓。所述木片料仓内的原料经运输机、磁性除铁器后送入锤片式破碎机进行破碎。所述破碎后的原料经风送系统输送到湿料仓，再经运输机输送到干燥机对原料进行干燥后，经运输机输送到滚筒筛进行筛选后经风送系统将原料输送到干料仓。所述干料仓内的原料均勻地进入拌胶机进行拌胶，胶水为15%—25%的固体含量在55%以上的脲醛树脂胶水。所述e步骤中，采用热压机对模具加压加热，热压机的压力为20—25Mpa、热压温度在160— 170°C，压制的时间在18—50分钟。所述的原料为小径木材、枝丫材、竹材或农业废弃物秸杆、烟杆、棉杆等。所述模具包括固定在热压机上的上模和与上模配合的下模，下模包括平板小车和与轮盘形状匹配的模具环和与模具环连接的装料筒，下模内的中心位置处设置有芯筒，所述上模包括上加热板，上加热板上设置有与芯筒配合的孔。所述模具环设置在平板小车上，平板小车上设置有与芯筒连接的连接孔，模具环与平板小车之间设置有隔板。所述热压机包括龙门框架、导轨和驱动装置，所述龙门框架内设置有用于固定成型模具的上固定板和与驱动装置连接的活动横梁，活动横梁上设置有对下模内的物料进行加热的下加热板，导轨设置在活动横梁两侧，模具的平板小车位于导轨上。采用本专利技术的优点在于一、本专利技术的原料为小径木材、枝丫材、竹材或农业废弃物可节约木材资源，并且采用标准化的制备工艺，使轮盘实现了机械化生产，将含水率在25%以下的原料削片到长度为 20—30mm，有利于原料输送和进入破碎机；将削片后的原料破碎到15—20目，该形态的原料对满足产品的结合强度，使用效果较好；将破碎后的原料干燥到含水率4一5%，满足模压轮盘生产对施胶前含水率的基本要求；在干燥后的原料中加入20%左右固体含量在55%以上的脲醛树脂胶水并混合均勻，使物料均勻胶合，并且保证物料在加热加压的过程中的水份蒸发需要。二、本专利技术还包括除去杂质的步骤，除去杂质的步骤为将削片后的原料输送到振动筛去掉大块料及泥沙、渣粉状物，将除杂后的原料输送到木片料仓储存，除去杂质保证了产品质量，并且设置的料仓具有控制原料均勻地进入下道工序的功能。三、本专利技术中，所述料仓内的原料经运输机、磁性除铁器后送入锤片式破碎机进行破碎，磁性除铁器可以除去原料中的金属杂质，用锤片式破碎机进行破碎可以获得需要的原料形态，而其他粉碎机只能将原料打成粉状，不适合于模压轮盘的生产。四、本专利技术中，所述破碎后的原料经风送系统输送到湿料仓，再经运输机到干燥机对原料进行干燥后，经运输机到滚筒筛进行筛选后经风送系统将原料输送到干料仓，干料仓具有控制原料均勻地进入下道工序的功能，还有干燥后的原料含水率较低，用风送系统输送原料可有效地降低粉尘污染。五、本专利技术中，所述干料仓内的原料均勻地进入拌胶机进行拌胶，让原料都均勻地拌上胶，保证产品最终的质量要求。六、本专利技术中，采用热压机对模具加压加热，热压机的压力为20—25Mpa、热压温度在160— 170°C，压制的时间根据规格、大小不同的产品在18 — 50分钟左右，保证了模压轮盘的强度要求。七、本专利技术中，所述模具包括固定在热压机上的上模和与上模配合的下模，下模包括平板小车和与轮盘形状匹配的模具环和与模具环连接的装料筒，下模内的中心位置处设置有芯筒，所述上模包括上加热板，上加热板上设置有与芯筒配合的孔，通过上模和下模配合即可成型轮盘，改变了现有轮盘加工采用手工作业的现状，保证了轮盘质量，使轮盘实现了机械化生产。八、本专利技术中，所述模具环设置在平板小车上，平板小车上设置有与芯筒连接的连接孔，模具环与平板小车之间设置有隔板，可拆卸、更换的隔板解决了预固化层的问题，一CN 102248563 A说明书3/6副模具配有多块这样的隔板以备交替使用，保证施过胶的原料铺装在冷的隔板上，将芯筒固定在平板小车上，在成型时定位更精确，将下加热板设置在平板小车下，便于对物料加热和成型。九、本专利技术中，所述热压机包括龙门框架、导轨和驱动装置，所述龙门框架上设置有用于固定成型模具的上固定板和与驱动装置连接的活动横梁，活动横梁上设置有对下模内的物料进行加热的下加热板，导轨设置在活动横梁两侧，模具的平板小车位于导轨上，上固定板可用于固定成型模具的上模，下固定板上的下加热板可对成型模具的下模内的物料进行加热，驱动装置可使上模和下模进行压制成型，模具的平板小车可以在导轨上移动，改变了现有轮盘加工采用手工作业的现状，使轮盘实现了机械化生产。附图说明图1为本专利技术采用的成套装置示意图图2为本专利技术中的热压机和成型模具结合使用的结构示意3为本专利技术中的热压机和成型模具结合使用的侧视结构示意4为本专利技术中的模具结构示意图图中标记为1、上模，2、下模，3、模具环，4、下加热板，5、芯筒，6、上加热板，7、孔，8、支架，9、上固定板，10、平板小车，11、活动横梁，12、龙门框架，13、导轨，14、定程机构，15、液压缸，16、液压站，17、电控系统，18、平衡机构，19、运输机，20、削片机，21、平振筛，22、斗式提升机，23、木片料仓，24、破碎机，25、干燥机，26、滚筒筛，27、旋风分离器，28、干料仓，29、拌胶机，30、热压机。具体实施例方式实施例1一种，包括如下工艺步骤a、将含水率在25%以下的原料削片到长度为20mm；b、将削片后的原料破碎到15目；c、将破碎后的原料干燥到含水率4%；d、在干燥后的原料中加入胶水并混合均勻；e、按轮盘大小的重量称重，将原料加入到模具中，在模具上热压成型轮盘。所述a步骤中，通过运输机将原料输送到削片机削片。本专利技术还包括除去杂质的步骤，除去杂质的步骤为将削片后的原料输送到振动筛去掉大块料及泥沙、渣粉状物，将除杂后的原料输送到木片料仓。所述木片料仓内的原料经运输机、本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种模压轮盘的制备方法，其特征在于，包括如下工艺步骤：ａ、将含水率在２５％以下的原料削片到长度为２０—３０ｍｍ；ｂ、将削片后的原料破碎到１５—２０目；ｃ、将破碎后的原料干燥到含水率４—５％；ｄ、在干燥后的原料中加入胶水并混合均匀；ｅ、按轮盘大小的重量称重，将原料加入到模具中，在模具上热压成型轮盘。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：范勇，
申请(专利权)人：成都立诚机械有限公司，
类型：发明
国别省市：90