一种旋风湿法联机式除尘装置制造方法及图纸

一种旋风湿法联机式除尘装置，涉及环保设备技术领域，具体涉及一种旋风湿法联机式除尘装置。它包含多管除尘器(1)、湿法脱硫除尘设备(2)、上水管路(3)、排污管路(4)、引风机(5)、烟囱(6)、渣浆潜水泵(7)、灰渣过滤装置(8)、沉淀器(9)、污水泵(10)/(12)、化浆器(11)、氧化装置(13)、石膏浓缩装置(14)、清水装置(15)、耐碱泵(16)和除污器(17)；它克服传统的单一机制的除尘和脱硫设备所具有的局限性和不足，提高设备的整体技术经济性能，更好地满足环保技术的需要。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及环保设备
，具体涉及一种旋风湿法联机式除尘装置。技术背景多管旋风除尘技术和湿法脱硫除尘技术是两项重要的防治和控制大气污染的环保技术，多管旋风除尘器和湿法脱硫除尘设备是两种常用的废气治理设备。现已广泛应用于各个工业领域的含尘废气治理、气固分离、气液吸收分离、粉状物料回收等。多管旋风除尘器是利用含尘气流作旋转运动产生离心力作用使气体中固体粉尘分离的装置。典型的多管旋风除尘器主要由旋风筒(旋风子)、下灰斗和蜗壳(或上风帽) 等组成。其基本工作原理是含尘气体由入口处沿切线方向进入除尘器，通过气流分布器均勻进入各个旋风筒，然后气流在旋风筒内沿外壁由上而下作旋转运动，形成外旋涡，达到筒底部后，转而沿轴心向上旋转，形成内旋涡。内外旋涡旋转方向相同，气流中的尘粒在离心力的作用下被甩向简壁，由于重力和气流的带动作用，尘粒沿简壁旋转下落至底部灰斗，最后经锁气器定时将捕获的灰尘通过排灰管输送到灰库储藏待用，避免灰尘的二次飞扬。净化后的气体由排出管蜗壳(或上风帽)排放，从而使粉尘粒子与气流分离，达到去除大部分粉尘粒子的目的。湿法脱硫除尘设备是利用碱性液体与含尘气体在文丘里管内运动所产生紊流效应，气液相互接触，通过惯性碰撞及混合凝聚实现捕集粉尘粒子和反应吸收及利用离心力实现气液分离脱水的装置。典型的湿法脱硫除尘设备主要由文丘里管、喷淋装置、捕滴分离器、旋流装置、溢流装置、供水系统、脱水装置及出烟管等组成。其基本工作原理是含尘气体进入湿法脱硫除尘设备，当气流高速通过文丘里管时，其烟气遇到含[Ca(OH)2碱性水]的雾化液体，产生气、液、固的相互碰撞接触并充分混合。小液滴捕集小尘粒凝聚成大颗粒，形成灰水滴。通过混合的烟气流沿蜗线方向被甩至旋流装置及多级混合分离器内，沿旋流板在离心筒柱之间螺旋上升。此时，从溢流装置中形成的水膜体从分离器内壁沿隙线下降，混合烟气流与水膜体形成对流，尘粒与污水滴在惯性力、重力和离心力的作用下向外测分离，遇到水膜随流向将灰水滴抛入旋流板夹隙被截流捕集，一起沉降至水封排出。从而达到气液分离和进一步除尘的目的。在上述过程中，同时伴随着碱液吸收Sh的反应过程。 净化后的烟气经引风机引至烟囱排出，其含沉渣污水经水循环系统处理后循环使用。多管旋风除尘器和湿法脱硫除尘设备虽然是目前国内应用较多的除尘和脱硫设备，且各自都有多种结构形式和显著的优点。如多管旋风除尘器就具有能处理高含尘、大流量的气体和具有腐蚀性的高温气体；设备结构简单，造价低，使用寿命长；运行管理方便， 适应性强；可干法清灰，回收有用粉尘；气流分布均勻，不串流，无二次扬尘等一系列优点。 本系统所用湿法脱硫除尘设备则更是获得三项国家专利技术专利的产品，其不仅具有一般湿法脱硫除尘器可以处理浓度高、湿度大、高比阻、带粘性或有毒有害的粉尘及废气，同时脱硫除尘效率高、设备造价低、使用寿命长等优点外，更主要的是本系统在设备取材、结构设计和水闭路循环处理原理上具有能保证设备耐腐蚀、系统不结垢不堵塞、引风机不带水不积灰、没有废水排放，脱硫除尘产物高效处理回收形成产业化、无二次污染的突出特点。但是， 作为单一机制的除尘和脱硫设备，无论是多管旋风除尘器还是湿法脱硫除尘设备，其本身都具有不可克服的局限性和不足。如多管旋风除尘器不适宜净化带粘性或纤维性含尘气体，对粉尘粒径过细的烟气除尘效率不高等。又如湿法脱硫除尘设备系统阻力大、设备能耗高，不适宜直接净化含有憎水性和水硬性粉尘烟气等。随着工业废气的种类和初始量日益增加，粉尘排放量控制进一步严格的情况下，单一机制的除尘和脱硫设备已难满足现行法规的要求
技术实现思路
本技术的目的是提供一种旋风湿法联机式除尘装置，它利用多种机制的联合作用，以便于克服传统的单一机制的除尘和脱硫设备所具有的局限性和不足，提高设备的整体技术经济性能，更好地满足环保技术的需要。为了解决
技术介绍
所存在的问题，本技术是采用以下技术方案它包含多管除尘器1、湿法脱硫除尘设备2、上水管路3、排污管路4、引风机5、烟囱6、渣浆潜水泵7、灰渣过滤装置8、沉淀器9、污水泵10/12、化浆器11、氧化装置13、石膏浓缩装置14、清水装置 15、耐碱泵16和除污器17 ；多管除尘器1与湿法脱硫除尘设备2连接，湿法脱硫除尘设备2 上方设置有上水管路3，湿法脱硫除尘设备2通过引风机5与烟囱6连接，湿法脱硫除尘设备2底部设置有排污管路4，排污管路4与沉淀器9连接，沉淀器9上方设置有渣浆潜水泵7、灰渣过滤装置8、污水泵10/12和化浆器11，渣浆潜水泵7连接在沉淀器9与灰渣过滤装置8之间，污水泵10连接在沉淀器9与化浆器11之间，污水泵12连接在沉淀器9和氧化装置13之间，氧化装置13与石膏浓缩装置14连接，石膏浓缩装置14下方设置有清水装置 15，清水装置15通过耐碱泵16和除污器17与上水管路3连接。本技术利用多种机制的联合作用，以便于克服传统的单一机制的除尘和脱硫设备所具有的局限性和不足，提高设备的整体技术经济性能，更好地满足环保技术的需要。附图说明图1是本技术的结构示意图。具体实施方式参看图1，本具体实施方式是采用以下技术方案它包含多管除尘器1、湿法脱硫除尘设备2、上水管路3、排污管路4、引风机5、烟囱6、渣浆潜水泵7、灰渣过滤装置8、沉淀器9、污水泵10/12、化浆器11、氧化装置13、石膏浓缩装置14、清水装置15、耐碱泵16和除污器17 ；多管除尘器1与湿法脱硫除尘设备2连接，湿法脱硫除尘设备2上方设置有上水管路3，湿法脱硫除尘设备2通过引风机5与烟囱6连接，湿法脱硫除尘设备2底部设置有排污管路4，排污管路4与沉淀器9连接，沉淀器9上方设置有渣浆潜水泵7、灰渣过滤装置8、污水泵10/12和化浆器11，渣浆潜水泵7连接在沉淀器9与灰渣过滤装置8之间，污水泵10连接在沉淀器9与化浆器11之间，污水泵12连接在沉淀器9和氧化装置13之间，氧化装置13与石膏浓缩装置14连接，石膏浓缩装置14下方设置有清水装置15，清水装置15 通过耐碱泵16和除污器17与上水管路3连接。工作原理含尘和SO2的烟气由锅炉(窑炉)出口烟道首先进入多管除尘器1，利用离心力作用清除气体中大部分固体粉尘粒子，灰尘通过气力输送技术输送到灰库储藏待用。经多管旋风分离净化后的烟气然后进入湿法脱硫除尘设备2，与含有Ca(OH)2的碱性水雾发生紊流接触碰撞混合凝聚同时吸收的反应过程，再经气液分离脱水，从而达到进一步除尘和脱硫的目的。其净化处理后的烟气由引风机5送入烟囱6向高空排放。设备排出的含沉渣污水由排污管路4进入灰渣多级沉淀器9，沉渣在池底层采用渣浆潜水泵7外抽至灰渣过滤装置8滤水处理，其滤水回至沉淀器9内，灰渣外运。经过多级沉淀流至沉淀器尾部清水池，其上方设有石灰化浆器11，石灰输送器将石灰输送到化浆器11中，由搅拌器将其与补充水及化浆水(由污水泵10送入)一起化成浆液经流量阀控制回入沉淀器尾部清水池，以确保循环水的PH值符合要求。混合后的碱性液由污水泵12打入氧化装置13，脱硫反应生成的亚硫酸钙沉淀经氧化装置13氧化后生成二水硫酸钙石膏，再经石膏浓缩装置14脱水后生成高浓度高纯度的石膏回收利用。石膏浓缩时所脱出的碱性水进入清水装置15，耐碱泵16将清水装置1本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种旋风湿法联机式除尘装置，其特征在于它包含多管除尘器（１）、湿法脱硫除尘设备（２）、上水管路（３）、排污管路（４）、引风机（５）、烟囱（６）、渣浆潜水泵（７）、灰渣过滤装置（８）、沉淀器（９）、污水泵（１０）／（１２）、化浆器（１１）、氧化装置（１３）、石膏浓缩装置（１４）、清水装置（１５）、耐碱泵（１６）和除污器（１７）；多管除尘器（１）与湿法脱硫除尘设备（２）连接，湿法脱硫除尘设备（２）上方设置有上水管路（３），湿法脱硫除尘设备（２）通过引风机（５）与烟囱（６）连接，湿法脱硫除尘设备（２）底部设置有排污管路（４），排污管路（４）与沉淀器（９）连接，沉淀器（９）上方设置有渣浆潜水泵（７）、灰渣过滤装置（８）、污水泵（１０）／（１２）和化浆器（１１），渣浆潜水泵（７）连接在沉淀器（９）与灰渣过滤装置（８）之间，污水泵（１０）连接在沉淀器（９）与化浆器（１１）之间，污水泵（１２）连接在沉淀器（９）和氧化装置（１３）之间，氧化装置（１３）与石膏浓缩装置（１４）连接，石膏浓缩装置（１４）下方设置有清水装置（１５），清水装置（１５）通过耐碱泵（１６）和除污器（１７）与上水管路（３）连接。

【技术特征摘要】
1. 一种旋风湿法联机式除尘装置，其特征在于它包含多管除尘器(1)、湿法脱硫除尘设备(2)、上水管路(3)、排污管路(4)、引风机(5)、烟囱(6)、渣浆潜水泵(7)、灰渣过滤装置(8)、沉淀器(9)、污水泵(10)/(12)、化浆器(11)、氧化装置(13)、石膏浓缩装置(14)、清水装置(15)、耐碱泵(16)和除污器(17)；多管除尘器(1)与湿法脱硫除尘设备(2)连接， 湿法脱硫除尘设备( 上方设置有上水管路(3)，湿法脱硫除尘设备( 通过引风机(5)与烟囱(6)连接，湿法脱硫除...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈茂荣，马丛生，陈永仕，庄泉，徐忠俊，黄龙美，姜宜宽，
申请(专利权)人：江苏紫光吉地达环境科技股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32