一种内高压成形机的液压控制系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种内高压成形机的液压控制系统，在该液压控制系统的供液压缸的活塞杆伸出的进油支路上设有比例溢流阀(5)，该比例溢流阀(5)的控制油口与液压缸的上模腔相通。本实用新型专利技术通过在供液压缸的活塞杆伸出的进油支路上设置比例溢流阀，并使该比例溢流阀的控制油口与液压缸的上模腔相通，因此可根据输入电流的大小比例控制系统的压力，能够根据管内压力的变化，实时调节系统的合模力，避免能源的浪费。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及液压机
，更具体地说，涉及内高压成形机的液压控制系 统。
技术介绍
在汽车、航空、航天制造领域，为了降低空心结构件的生产成本，节约材料，减轻重 量，提高零件质量，内高压液力成形技术得到了较广泛的应用。尤其在汽车生产中，如轿车 的副车架，仪表板横梁等，都在逐渐以内高压液力成形方法替代原来的传统加工方法。该项 技术的基本工艺过程为首先将管坯放在模腔中，然后合模，将管坯的两端密封，并使管坯 内充满液体，在加压涨形的过程中，两端的冲头同时向内推进补料，这样在内压和轴力的联 合作用下使管坯贴靠模具内部形腔而成形为所需的工件。内高压液力成形的一个关键设备 是内高压成形机。内高压成形过程中，管材内部的液压力是逐渐建立起来的，并根据工艺要求按一 定的加载曲线升高，因此，要求合模机的合模力是不断变化的。为了避免合模压力机始终在 最高吨位下工作，造成能源浪费，应根据管内压力的变化调整设备的合模力，使合模机易于 实现调压和保压。但是，现有内高压成形机的液压控制系统在全程动作中仅能提供模具需要的单一 最大压力，即工作台面与模具接触的最终压力，其运动行程中将产生大量的能源浪费。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提供了一种内高压成形机的液压控制系统，以根据管内压 力的变化，实时调节系统的合模力，避免能源的浪费。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案—种内高压成形机的液压控制系统，在该液压控制系统的供液压缸的活塞杆伸出 的进油支路上设有比例溢流阀，该比例溢流阀的控制油口与液压缸的上模腔相通。优选的，在上述液压控制系统中，所述比例溢流阀的控制油口连接有压力表。优选的，在上述液压控制系统中，还包括与所述比例溢流阀并联的限制系统最高 压力的压力插装阀。优选的，在上述液压控制系统中，该液压控制系统的动力源为由叶片泵和变量柱 塞泵组成的泵组。优选的，在上述液压控制系统中，所述叶片泵的进油支路上连接有卸荷溢流阀。从上述的技术方案可以看出，本技术通过在供液压缸的活塞杆伸出的进油支 路上设置比例溢流阀，并使该比例溢流阀的控制油口与液压缸的上模腔相通，因此可根据 输入电流的大小比例控制系统的压力，能够根据管内压力的变化，实时调节系统的合模力， 避免能源的浪费。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例 或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅 是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提 下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例提供的内高压成形机的结构示意图。具体实施方式本技术提供了一种内高压成形机的液压控制系统，以根据管内压力的变化， 实时调节系统的合模力，避免能源的浪费。下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行 清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的 实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下 所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1，图1为本技术实施例提供的内高压成形机的结构示意图。本技术提供的内高压成形机的液压控制系统，在供液压缸的活塞杆伸出的进 油支路上设有比例溢流阀5，该比例溢流阀5的控制油口与液压缸的上模腔相通。本技术通过在供液压缸的活塞杆伸出的进油支路上设置比例溢流阀5，并使 该比例溢流阀5的控制油口与液压缸的上模腔相通，因此可根据输入电流的大小比例控制 系统的压力，能够根据管内压力的变化，实时通过电流调节系统的合模力，避免了能源的浪 费。本技术还可以在比例溢流阀5的控制油口连接有压力表，通过压力表可以实 时监测系统的压力，以在所需合模力(根据管内压力换算得到的合模力)与实际合模力 (实际合模力可根据液压表监测的压力换算得到)不符时，及时通过比例溢流阀5调整实际 合模力，以保证系统实际的合模力与所需合模力相同或相接近。可达到在不浪费能源的基 础上，保证模具与管坯之间无间隙。本技术还可以包括与所述比例溢流阀并联的压力插装阀6，压力插装阀6用 于限制系统最高压力，避免压力过高时，损坏比例溢流阀5和液压机本身。并且当比例溢流 阀5出现故障时，压力插装阀6也可以保证系统压力过高时对压机本身造成的损害，进一步 提高了系统的安全性能。本技术提高的液压控制系统的动力源为由叶片泵1和变量柱塞泵2组成的泵 组。叶片泵1的进油支路为由该泵出来的液压油通过压力阀4进入液压缸的上模腔，变量 柱塞泵2的进油支路为由该泵出来的液压油分别通过压力阀3和压力阀4进入液压缸的上 模腔，因此在加压时，两泵同时工作可实现快速加压。对于两泵在控制液压缸上升的进油支 路不再描述，两泵同时工作，同样可使滑块快速回升。系统在保压时，即液压机的滑块不需要移动，只需提供足够的合模力即可，因此为 了节约能源，在叶片泵1的进油支路上连接有卸荷溢流阀7，当压力达到卸荷溢流阀7调定 的压力时，叶片泵1卸荷，变量柱塞泵2工作。变量柱塞泵2为系统提供保压时的合模力， 在滑块回升时，叶片泵1继续工作，使滑块快速回升。 本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他 实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新 型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定 义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因 此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理 和新颖特点相一致的最宽的范围。权利要求1.一种内高压成形机的液压控制系统，其特征在于，在该液压控制系统的供液压缸的 活塞杆伸出的进油支路上设有比例溢流阀(5)，该比例溢流阀(5)的控制油口与液压缸的 上模腔相通。2.如权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述比例溢流阀(5)的控制油口连 接有压力表。3.如权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，还包括与所述比例溢流阀并联的 限制系统最高压力的压力插装阀(6)。4.如权利要求1-3任一项所述的液压控制系统，其特征在于，该液压控制系统的动力 源为由叶片泵(1)和变量柱塞泵(2)组成的泵组。5.如权利要求1-3任一项所述的液压控制系统，其特征在于，所述叶片泵(1)的进油支 路上连接有卸荷溢流阀(7)。专利摘要本技术公开了一种内高压成形机的液压控制系统，在该液压控制系统的供液压缸的活塞杆伸出的进油支路上设有比例溢流阀(5)，该比例溢流阀(5)的控制油口与液压缸的上模腔相通。本技术通过在供液压缸的活塞杆伸出的进油支路上设置比例溢流阀，并使该比例溢流阀的控制油口与液压缸的上模腔相通，因此可根据输入电流的大小比例控制系统的压力，能够根据管内压力的变化，实时调节系统的合模力，避免能源的浪费。文档编号B21D26/041GK201862685SQ20102057711公开日2011年6月15日 申请日期2010年10月20日 优先权日2010年10月20日专利技术者王中, 王继国本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种内高压成形机的液压控制系统，其特征在于，在该液压控制系统的供液压缸的活塞杆伸出的进油支路上设有比例溢流阀（５），该比例溢流阀（５）的控制油口与液压缸的上模腔相通。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王中，王继国，王金成，
申请(专利权)人：吉林省元隆达工装设备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：22