本发明专利技术公开了一种报废热固性塑料件的回收再制造方法，先拆解报废机械的非金属件分选出热固/塑性塑料件破碎；再将不饱和聚酯树脂、过氧化苯甲酸叔丁酯、硬脂酸锌分散混合，依次加入热固性塑料粉料和热塑性塑料得到的短切玻璃纤维混合固化；最后再放入液压机模压成型。该方法为物理方法回收，耗能小，污染小，过程不添加聚丙烯等原料，附加值高，能大量回收报废汽车废塑料，特别是目前不能再生的报废汽车废塑料，避免填埋和焚烧，保护环境，不产生二次污染，促进可持续发展。
【技术实现步骤摘要】
报废机械废塑料回收再制造领域，涉及一种利用报废汽车热固性塑料件作为原料回收再利用制造板材或构件的方法。
技术介绍
发改环资 991号“关于推进再制造产业发展的意见”指出，加快发展再制造产业是建设资源节约型、环境友好型社会的客观要求。再制造有利于形成“资源一产品一废旧产品一再制造产品”的循环经济模式，可以充分利用资源，保护生态环境。加快发展再制造产业是培育新的经济增长点的重要方面。我国汽车、工程机械、机床等社会保有量快速增长，再制造产业发展潜力巨大。2008年汽车保有量达4957万辆(不含低速汽车)，机床保有量达700多万台，14种主要型号的工程机械保有量达290万台。其中大量装备在达到报废要求后将被淘汰，新增的退役装备还在大量增加。发展再制造产业有利于形成新的经济增长点，为社会提供大量的就业机会。随着人们环保意识的提高，要求对报废汽车材料进行回收，特别是对环境污染较大的报废汽车废塑料。2006年发布的《汽车产品回收利用技术政策》要求建立报废汽车材料、物质的分类收集和分选系统，完善汽车再生资源的回收、加工、利用体系。第一阶段目标2010年起，所有国产及进口的M2类和M3类、N2类和N3类车辆的可回收利用率要达到 85%左右，其中材料的再利用率不低于80% ；所有国产及进口的Ml类m类车辆的可回收利用率要达到80%，其中材料的再利用率不低于75%;第二阶段目标2012年起，所有国产及进口汽车的可回收利用率要达到90%左右，其中材料的再利用率不低于80%。第三阶段目标2017年起，所有国产及进口汽车的可回收利用率要达到95%左右，其中材料的再利用率不低于85%。2008年，我国汽车保有量目前约为5000万辆，至2010年末，中国的汽车保有量预期达到7167万辆。2009年我国汽车全年累计产销分别超到1300万辆。预计2010年， 中国汽车年总产量将达到1500万辆，汽车的生命周期一般为圹15年，汽车产量和保有量的增大，势必给我国的汽车回收行业带来冲击以及给废弃汽车回收技术带来挑战。每生产1 辆汽车所耗用的塑料，经济型轿车为5(Γ80公斤，中高级轿车6(Γ150公斤甚至更多，轻、中型载货车则达60公斤以上。2005年我国汽车报废可记录的数据为65万辆，产生废弃塑料仅几万吨，但根据目前汽车消费情况和汽车生命周期，预计2015年至2020年，中国汽车报废可达60(Γ800万辆，产生废汽车塑料5(Γ80万吨，按目前国内的回收再制造工艺，这些废汽车塑料仅有很小部分能作为汽车零件再次使用，大部分要填埋和焚烧，将造成严重的环境污染，包括大气污染、土壤污染、水体污染以及城市环境污染等，必须采取有效技术对报废汽车塑料进行再利用。另外汽车部件用塑料中，酚醛树脂(PF)、不饱和聚酯树脂(UF)环氧树脂(EP)等是典型的热固性材料，而PVC (聚氯乙烯)对环境影响也比较大(燃烧成生有毒气体)，而且所有的汽车塑料构件在制造时都要添加添加剂改性或增强材料，比如玻璃纤维以增强其性能，或者表面涂装、涂漆，尽管汽车热塑性塑料构件可以通过溶化造粒回用，但由于增强材料如纤维的加入，为回收带来了不便。现用的复合材料热固性复合材料SMC、玻璃纤维增强热塑性复合材料GMT等现有技术难以回收。相关数据显示，截至2007年，美国、加拿大等国的塑料回收率大约仅为39% (56.5 kg/辆车)，剩余61% (88. 5 kg/辆车)仍在填埋处理。目前也有人提出应用高温分解方法处理报废汽车塑料，热解方法是回收处理报废汽车塑料的较好的方法之一，可以热解出气体、液体和热解固体，对热解物作为燃料燃烧回收能量，但该技术正处于实验室研究阶段，工业上控制较为复杂，工业应用较少。作为水泥窑焚烧生热方法会对大气产生污染，产生有毒气体。目前塑料件分离提纯技术(摩擦静电分选技术、风选技术)都难以对ASR进行处理。为解决以上技术问题，本专利技术的目的在于提供一种物理方法回收报废汽车塑料进行再制造的方法。本专利技术目的是这样实现的，按如下步骤进行(1)将报废机械的非金属件内外饰件进行拆解，并分选出热固性塑料件和热塑性塑料件，分别对热固性塑料件和热塑性塑料件采用两级破碎，其中塑料件中的纤维破碎至长度 3mm以下，粉末破碎至在Imm以下；对两种破碎料分别经过铁磁分选分离出金属碎屑，再将热塑性粉末混合物进行旋风分选，将90%以上纤维分选出待用；所述的热固性塑料件泛指报废机械用所有热固性件以及SMC、GMT成形等复合材料，包括不饱和聚酯树脂件(UF)件、 酚醛树脂(PF)件、环氧树脂(EP)件等是典型的热固性材料件；(2)以模压料团为总重量份数，在1(Γ50份的不饱和聚酯树脂里边高速搅拌边加入 0. Γ0. 8份的过氧化苯甲酸叔丁酯作为固化剂、0. 5飞份的硬脂酸锌粉末作为脱模剂，分散均勻后，将混合好的树脂糊倒入预先装入10飞0份的废汽车热固性塑料粉料的混料机中， 使废汽车热固性塑料粉料与树脂糊充分接触捏合，5^20分钟后加广20份步骤(1)分选出的短切玻璃纤维分散均勻，卸料得到模压料团；操作中当观察料团中无白丝为准已达到粉料、 树脂和纤维分散均勻的目的，卸料得到模压料团；(3)将料团放置于设定温度的模具内，液压机上和下压头温100°(Γ200° C，压机施加为50吨、00吨压力，模压时间为l(T30min，合模模压成型以制成构件。料团在模具内，于 100° (Γ200° C下所述通过链引发和链增长来达到固化目的，所述通过链引发和链增长过程如下(1)链引发通过以下反应实现，权利要求1.，按如下步骤进行(1)将报废机械的非金属件内外饰件进行拆解，并分选出热固性塑料件和热塑性塑料件，分别对热固性塑料件和热塑性塑料件采用两级破碎，其中塑料件中的纤维破碎至长度 3mm以下，粉末破碎至在Imm以下；对两种破碎料分别经过铁磁分选分离出金属碎屑，再将热塑性粉末混合物进行旋风分选，将90%以上纤维分选出待用；(2)以模压料团为总重量份数，在1(Γ50份的不饱和聚酯树脂里边高速搅拌边加入 0. Γ0. 8份的过氧化苯甲酸叔丁酯作为固化剂、0. 5飞份的硬脂酸锌粉末作为脱模剂，分散均勻后，将混合好的树脂糊倒入预先装入10飞0份的废汽车热固性塑料粉料的混料机中， 使废汽车热固性塑料粉料与树脂糊充分接触捏合，5^20分钟后加广20份步骤(1)分选出的短切玻璃纤维分散均勻，卸料得到模压料团；(3)将料团放置于设定温度的模具内，液压机上和下压头温度为100°(Γ200。C，压机施加为50吨、00吨压力，模压时间为l(T30min，合模模压成型以制成构件。2.根据权利要求1所述，其特征在于所述步骤(2)中短切玻璃纤维的加入为分批加入。3.根据权利要求1所述，其特征在于所述步骤(3)中将料团放置于设定温度的模具内添加硬骨架模压成型。4.根据权利要求3所述，其特征在于所述硬骨架为钢骨架或铸铁骨架。5.根据权利要求3所述，其特征在于所述硬质骨架由板材或棒材焊接而成，或者直接铸造成形、以及机加成形。6.根据权利要求3所述，其特征在于所述的硬质骨架必须去除表面的油污、铁锈不易于提高结合度的杂质，并在加工过程提高表面粗糙度，表面粗糙度Ra为6. 3^12. 0。7.根据权利要求1所述，其特征在于所述步骤(1)中对热固性本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种报废热固性塑料件的回收再制造方法，按如下步骤进行：（１）将报废机械的非金属件内外饰件进行拆解，并分选出热固性塑料件和热塑性塑料件，分别对热固性塑料件和热塑性塑料件采用两级破碎，其中塑料件中的纤维破碎至长度３ｍｍ以下，粉末破碎至在１ｍｍ以下；对两种破碎料分别经过铁磁分选分离出金属碎屑，再将热塑性粉末混合物进行旋风分选，将９０％以上纤维分选出待用；（２）以模压料团为总重量份数，在１０～５０份的不饱和聚酯树脂里边高速搅拌边加入０．１～０．８份的过氧化苯甲酸叔丁酯作为固化剂、０．５～５份的硬脂酸锌粉末作为脱模剂，分散均匀后，将混合好的树脂糊倒入预先装入１０～６０份的废汽车热固性塑料粉料的混料机中，使废汽车热固性塑料粉料与树脂糊充分接触捏合，５～２０分钟后加１～２０份步骤（１）分选出的短切玻璃纤维分散均匀，卸料得到模压料团；（３）将料团放置于设定温度的模具内，液压机上和下压头温度为１００°Ｃ～２００°Ｃ，压机施加为５０吨～８００吨压力，模压时间为１０～３０ｍｉｎ，合模模压成型以制成构件。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：路洪洲，魏莉霞，许振明，郭杰，万鑫铭，路贵民，
申请(专利权)人：中国汽车工程研究院股份有限公司，
类型：发明
国别省市：85
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。