超长超厚圆弧板制作方法技术

超长超厚圆弧板制作方法是一种适用于长度在10米以上、厚度在100毫米 以上的钢制圆弧板制作方法。先锻造出数段钢制的超厚圆筒，进行机械加工， 使内径、壁厚及表面粗糙度符合要求，并且在两端加工出坡口，其特征在于将 加工后的数段圆筒放在滚动胎架5上，对接口部位用固定板固定，再在坡口内 加陶瓷衬垫6后进行对接焊接，制成长圆筒，进行切割，即制作成所需要尺寸 的超长超厚圆弧板。优点是能够制作出长度在10米以上、厚度在100毫米以上 的超长超厚圆弧板，力学性能高，制作方法简便，容易操作，使制作成本降低。 能广泛用于船舶制造业和其他机械化工行业。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种钢制圆弧板的制作方法，尤其是长度在io米以上、厚度在100毫米以上的。二
技术介绍
在船舶建造中，船舶部分支撑结构需围绕固定在船体上的圆弧板旋转，尤 其以导管架下水驳船为代表，通过此类方式来完成特殊作业。圆弧板又厚又长，不易制作及加工。目前，圆弧板的制作主要有两种方法 其一，采用压力机压制方法。使用压力机对钢板进行压弯，制作成圆弧板。 采用此种方法虽然便捷、效率高。但受到压力机械的限制，圆弧板的制作在厚度、长度上有很大限制，对于长度在10米以上、厚度在100毫米以上的超长超厚圆弧板制作，压力机械还不能完成。其二，采用铸造的方法。将钢水浇注到模具内，制成圆弧板毛胚，再进行 机械加工。此方法适应范围广，但铸造的毛胚，可能会产生气孔、夹渣等缺陷， 制作出的圆弧板力学性能相对较差，而且模具制造成本高，进行机械加工工作 量大，总制作成本较高。因此，如何制作力学性能高的，且成本较低的，长度在10米以上的、厚度 在100毫米以上的超长超厚圆弧板成为难以解决的技术问题。三
技术实现思路
本专利技术目的是为了解决上述技术中存在的缺点，提出一种，使其能够利用本方法制作出长度在10米以上的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种超长超厚圆弧板制作方法，先锻造出数段钢制的超厚圆筒（４），将圆筒进行机械加工，使圆筒的内径及壁厚与欲制作的圆弧板的内径及壁厚相同，内壁面达到圆弧板使用要求的表面粗糙度，并且在各段圆筒的两端机械加工出坡口，其特征在于将加工后的数段圆筒（４）放在数个排列成一行的滚动胎架（５）上，各段圆筒的对接口部位用数个固定板（３）进行固定，以起到定位，防止焊接变形的作用，再在坡口内加圆棒形陶瓷衬垫（６）后进行无加工余量的对接焊接，制成与圆弧板长度相同的长圆筒，对长圆筒进行切割，即制作成所需要尺寸的超长超厚圆弧板（１）。

【技术特征摘要】
1、一种超长超厚圆弧板制作方法，先锻造出数段钢制的超厚圆筒(4)，将圆筒进行机械加工，使圆筒的内径及壁厚与欲制作的圆弧板的内径及壁厚相同，内壁面达到圆弧板使用要求的表面粗糙度，并且在各段圆筒的两端机械加工出坡口，其特征在于将加工后的数段圆筒(4)放在数个排列成一行的滚动胎架(5)上，各段圆筒的对接口部位用数个固定板(3)进行固定，以起到定位，防止焊接变形的作用，再在坡口内加圆棒形陶瓷衬垫(6)后进行无加工余量的对接焊接，制成与圆弧板长度相同的长圆筒，对长圆筒进行切割，即制作成所需要尺寸的超长超厚圆弧板(1)。2、 按照权利要求1所述的超长超厚圆弧板制作方法，其特征在于滚动胎架 (5)包括有胎架板(51)底边各连接两个小支架(52)，胎架板(51)上端为圆弧形状，圆弧内径略小于圆筒(4)的外径，在圆弧形边缘装有两个小滚轮(53)。3、 按照权利要求1所述的超长超厚圆弧板制作方法，其特征在于对各段圆 筒(4)的对接口部位进行固定的固定板(3)有6-10个，固定板为长方形，在 对应于圆筒接缝位置为圆弧形状，固定板沿圆筒外圆周均匀分布，与圆筒(4) 之间焊接连接。4、 按照权利要求1所述的超长超厚圆弧板制作方法，其特征在于各段圆筒 的两端机械加工出的坡口为l(f-30Q。5、 按照权利要求1所述的超长超厚圆弧板制作方法，其特征在于圆棒形陶 瓷衬垫(6)的直径为10- 12毫米。6、 按照权利要求1所述的超长超厚圆弧板制作方法，其特征在于两段圆筒 之间进行无加工余量的对接...

【专利技术属性】
技术研发人员：孟祥富，张玉明，
申请(专利权)人：青岛北海船舶重工有限责任公司，
类型：发明
国别省市：95