一种车架撑板制造技术

一种车架撑板，连接在车架纵梁上，包括立筋和用于与所述车架纵梁连接的联接板，所述联接板为Ｕ型结构，所述Ｕ型联接板的两开口边分别与所述立筋连接，所述联接板上设置有至少一个用于与所述车架纵梁连接的联接孔，所述立筋的上下两端间的长度与所述车架纵梁的上翼面及下翼面间的距离相等。本实用新型专利技术可以使车架纵梁的管线通过性好，管线分支与其接触后不会被割破，刚性好，能承受更大的压力，安装方便及能更方便地调节其在车架纵梁上的前后位置。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种车架纵梁撑板，特别是一种主要用于车辆改装时车架纵梁的内部加强的车架撑板。
技术介绍
在车辆改装行业目前常用的车架纵梁撑板有三种型式1、弯板-螺栓固定式。该结构见图1、图2所示，图1为现有技术的弯板-螺栓固定式车架撑板的安装结构示意图，图2为图1的A向视图。如图所示，该弯板1嵌入车架纵梁2内，并通过设置于车架纵梁2中心的螺栓联接3将该弯板1固定于车架纵梁2内，通过该弯板1的上下两侧端面11来支撑车架纵梁。该结构的主要缺点是1)该弯板1的开口 12不能太大，所以当车架纵梁2内的管线较多时，管线容易被挤压；2)由于联接螺栓3从车架纵梁2中部通过，当管束、线束从该弯板1的开口 12通过时，会受到该联接螺栓3的影响；3)当管束、线束在该弯板的开口 12附近有分支时，该分支与该弯板开口边缘121 接触的地方容易被挤扁或割破。2、立板-螺栓固定式。参见图3，图3为现有技术的立板-螺栓固定式车架撑板的安装结构示意图。如图所示，该立板4通过其上下止口 41嵌入车架纵梁2内，并通过设置于车架纵梁2中心的螺栓联接3将该立板4固定于车架纵梁2内，该立板通过其上下止口 41的端面来支撑车架纵梁。该结构的主要缺点是1)由于车架纵梁2—般由多层梁构成，由于加工误差以及变形的原因，使各车架纵梁2内侧开口尺寸相差较大，所以每个立板上下止口 41间的高度尺寸都要与之配加工， 而这种配加工是比较麻烦的；2)由于联接螺栓3从车架纵梁2中部通过，当管束、线束从该弯板的开口 12通过时，会受到该联接螺栓3的影响。3、角钢-焊接式。参见图4、图5，图4为现有技术的角钢-焊接式车架撑板的安装结构示意图，图5 为图4的B向视图。如图所示，该角钢5嵌入车架纵梁2内，通过其上下端面51来支撑车架纵梁2，并在此两端面51处，将该角钢5与该车架纵梁2焊接在一起，将该角钢5定位，图中52所示为焊缝。该结构的主要缺点是1)由于该角钢5需与车架纵梁2焊接在一起，所以对车架纵梁2的局部伤害较大；2)该角钢5嵌入车架纵梁2后，其拐角53与车架纵梁2内侧构成的空间531很小，使管束、线束无法通过。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种可适用于车辆改装时车架纵梁内侧的加强的车架撑板，该车架撑板可避免上述现有技术的车架撑板的缺点，安装方便，调节灵活。为了实现上述目的，本技术提供了一种车架撑板，连接在车架纵梁上，其中， 包括立筋和用于与所述车架纵梁连接的联接板，所述联接板为U型结构，所述U型联接板的两开口边分别与所述立筋连接，所述联接板上设置有至少一个用于与所述车架纵梁连接的联接孔，所述立筋的上下两端间的长度与所述车架纵梁的上翼面及下翼面间的距离相等。上述的车架撑板，其中，所述立筋包括本体，所述本体为平板结构或弧形板结构。上述的车架撑板，其中，所述立筋还包括加强筋，所述加强筋与所述本体的两侧边连接。上述的车架撑板，其中，所述加强筋与所述本体为一体结构或所述加强筋与所述本体焊接连接。上述的车架撑板，其中，所述弧形板与所述加强筋形成U型结构，所述U型结构的开口与所述联接板的开口方向一致。上述的车架撑板，其中，所述联接板为两个，所述两个联接板对称设置在所述立筋的上下两端，且所述两个联接板的外端面分别与所述立筋的上下端面平齐。上述的车架撑板，其中，所述两个联接板上还分别设置有用于方便所述车架撑板安装的导向斜面，所述导向斜面沿所述联接板的外端面向内倾斜。上述的车架撑板，其中，所述联接孔为圆孔或长圆孔。上述的车架撑板，其中，所述联接板上还连接有螺母，所述螺母与所述联接孔同轴设置，所述螺母连接在所述联接孔靠近所述立筋的一侧。上述的车架撑板，其中，所述螺母与所述联接板焊接连接。本技术的有益功效在于1、该车架撑板与车架纵梁间的开口足够，管线通过性好；2、该车架撑板前后两侧均为圆弧过渡，管线分枝与其接触后不会被割破；3、该车架撑板的立板具有近似圆弧形结构，其两侧还有两条加强筋，所以其刚性好，能承受更大的压力；4、该车架撑板设计有导向斜面，安装方便；5、该车架撑板设计至少一个联接孔，能更方便地调节其在车架纵梁上的前后位置。以下结合附图和具体实施例对本技术进行详细描述，但不作为对本技术的限定。附图说明图1为现有技术的弯板-螺栓固定式车架撑板的安装结构示意图；图2为图1的A向视图；图3为现有技术的立板-螺栓固定式车架撑板的安装结构示意图；图4为现有技术的角钢-焊接式车架撑板的安装结构示意图；图5为图4的B向视图；图6为本技术一实施例的车架撑板的安装初始结构示意图；图7为本技术一实施例的车架撑板的安装终了结构示意图；图8为图7的C向视图；图9为本技术一实施例的车架撑板结构示意图；图10为图9的D向视图；图11为图9的E向视图(至少一个联接孔)；图12为图9的E向视图(本技术另一实施例联接孔为长圆孔的车架撑板结构示意图)；图13为本技术一实施例的车架撑板的轴侧图。其中，附图标记1 弯板11弯板上下端面12弯板的开口121 弯板开口边缘2车架纵梁3螺栓联接3’上下螺栓联接4 立板41 立板止口5 角钢51角钢上下端面52 焊缝53角钢拐角531角钢拐角与车架纵梁内侧构成的空间6车架撑板61 立筋611 加强筋612立筋上下端面62联接板621 联接孔6211 螺母621，长圆孔622 导向斜面623联接板的非开口边6 联接板的开口边63 焊缝具体实施方式以下结合附图对本技术的结构原理和工作原理作具体的描述参见图6、图7、图8及图13，图6为本技术一实施例的车架撑板的安装初始结构示意图，图7为本技术一实施例的车架撑板的安装终了结构示意图，图8为图7的C 向视图。本技术的车架撑板6，连接在车架纵梁2上，包括立筋61和用于与所述车架纵梁2连接的联接板62，所述联接板62为U型结构，所述U型联接板62的两开口边6M分别与所述立筋61连接，所述联接板62上设置有至少一个用于与所述车架纵梁2连接的联接孔621，所述联接孔621设置在所述联接板62的非开口边623上，所述立筋61的上下两端间的长度与所述车架纵梁2的上翼面及下翼面间的距离相等。即安装到位后，所述立筋61 的上下端面与车架纵梁2的上下翼面内表面相接触，并将车架纵梁2的上下翼面撑起参见图9、图10、图11，图9为本技术一实施例的车架撑板的结构图，图10为图8的D向视图，图11为图8的E向视图。所述立筋61包括本体，所述本体为平板结构或弧形板结构，即该本体的横截面可以为直线形、折线形或其它任何形状，最好为近似弧形， 该本体最好由一定厚度的板材冲压或折弯而成。所述立筋61还可包括加强筋611，该加强筋611最好设置于该本体的弧形两侧边，所述加强筋611与所述本体的两侧边连接，所述加强筋611与所述本体可为一体结构或所述加强筋611与所述本体焊接连接，一体结构时本体与加强筋611之间最好采用板材折弯的方式加工，也可采用焊接方式连接。所述弧形板与所述加强筋611形成U型结构，所述U型结构的开口与所述联接板62的开口方向一致。联接板62的数量可根据具体情况确定，本技术的一实施例中，所述联接板62 为两个，所述两个联接板62对称设置在所述立筋61的上下两端，且所述本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种车架撑板，连接在车架纵梁上，其特征在于，包括立筋和用于与所述车架纵梁连接的联接板，所述联接板为Ｕ型结构，所述Ｕ型联接板的两开口边分别与所述立筋连接，所述联接板上设置有至少一个用于与所述车架纵梁连接的联接孔，所述立筋的上下两端间的长度与所述车架纵梁的上翼面及下翼面间的距离相等。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张根志，郑金波，魏文义，程小伟，
申请(专利权)人：北汽福田汽车股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：11[]