一种高纯铝钒中间合金的制备方法，其按以下步骤进行：采用钒含量不小于50%铝钒合金、Al99.99以上等级牌号高纯铝液为原料，熔炼过程通过喷粉精炼机，以氮气或氩气为载体，将铝熔体用精炼剂均匀喷入熔体中，进行精炼除渣，氮气或氩气流量为10NL/min至35NL/min，气体压力为0.1MPa至0.3MPa，铝熔体用精炼剂用量为每吨铝用2kg至6kg，生产过程温度控制在800℃至1100℃之间，在熔铝表面撒入1mm至3mm的钾盐或钠盐的铝熔体用覆盖剂。本发明专利技术所得高纯铝锰中间合金杂质元素含量均不大于0.03%，主元素V含量为3.9%至4.1%，表明熔体偏析程度非常小，杂质元素含量极低，含量均匀，特别能有利于高纯铝合金的生产。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及铝钒中间合金
，是一种。
技术介绍
目前我国高纯度铝中间合金锭化学成份执行HB5371-1987标准，其中规定的铝钒 中间合金V含量为35%，主要杂质元素含量要求如下Si ( 0. 12%, Fe ( 0. 12%，Mg彡0. 05%, 其它单个< 0. 05%，其它总和< 0. 15%。高性能的高纯铝合金生产要求杂质元素越低越好， 故此，对使用的高纯铝中间合金也提出了较高的要求，高纯铝中间合金中杂质元素含量越 低越好。已公布的生产方法采用对掺法，采用原料为铝钒合金(A1V50)和电解铝，在熔炉内 进行熔化并保温足够时间和采用机械、电磁或人工搅拌后，铸入模中。在高纯铝合金实际生 产中使用该方法生产的铝钒中间合金，高纯铝合金化学成份与设计要求偏差较大，杂质元 素含量及V元素含量无法满足设计要求。利用已公布的生产方法生产的铝钒中间合金存在 较大的成份偏析，微量杂质元素含量高等缺点，在高纯铝合金生产中使用，配料不能达到设 计要求，导致铝合金整炉报废。
技术实现思路
本专利技术提供了一种，克服了上述现有技术之不足， 其杂质元素含量极低、主元素含量均勻，所得高纯铝钒中间合金杂质元素含量均不大于 0. 03%,主元素Mn含量为3. 9%至4. 1%，表明熔体偏析程度非常小。本专利技术的技术方案是通过以下措施来实现的一种高纯铝钒中间合金的制备方 法，其按以下步骤进行采用钒含量不小于50%铝钒合金、A199. 99以上等级牌号高纯铝液 为原料，熔炼过程通过喷粉精炼机，以氮气或氩气为载体，将铝熔体用精炼剂均勻喷入熔 体中，进行精炼除渣，氮气或氩气流量为10 NL/min至35NL/min，气体压力为0. 1 MPa至 0. 3MPa，铝熔体用精炼剂用量为每吨铝用2 kg至^ig,生产过程温度控制在800°C至1100°C 之间，在熔铝表面撒入Imm至3mm的钾盐或钠盐的铝熔体用覆盖剂。下面是对上述专利技术技术方案的进一步优化或/和改进上述熔炼设备采用中频感应炉，按铝熔体重量的8%至10%的比例分3批至5批加入已 破碎筛选好的铝钒合金块，熔炼时间为自铝钒合金加入完毕后20分钟至50分钟。上述铝钒合金块大小为IOmm至15mm。上述进行精炼除渣10分钟至15分钟。上述按以下步骤进行将A199. 99以上牌号高纯铝 液在中频感应炉中升温至800°C至950°C时，撒入Imm至3mm厚度的钾盐或钠盐的铝熔体用 盐覆盖剂，当铝熔体温度达到950°C至1100°C时，按铝熔体重量的8%至10%的比例分3批 至5批加入已破碎筛选好的铝钒合金块，铝钒合金块大小为IOmm至15mm，并保证持续搅拌， 待铝钒合金完全熔化，通过喷粉精炼机，以氮气或氩气为载体，将铝熔体用精炼剂均勻喷入熔体中，进行精炼除渣10分钟至15分钟，氮气或氩气流量为10 NL/min至35NL/min，气体 压力为0. 1 MPa至0. 3MPa，精炼剂用量为每吨铝用2 kg至Wcg，熔炼时间为自铝钒合金加 入完毕后20分钟至50分钟，精炼完毕后持续搅拌升温至1(KKTC至1100°C后取样、铸锭得 到高纯铝钒中间合金。本专利技术本专利技术所得高纯铝锰中间合金杂质元素含量均不大于0. 03%,主元素V含 量为3. 9%至4. 1%，表明熔体偏析程度非常小，杂质元素含量极低，含量均勻，特别能有利于 高纯铝合金的生产。具体实施例方式本专利技术不受下述实施例的限制，可根据本专利技术的技术方案与实际情况来确定具体 的实施方式。下面结合实施例对本专利技术作进一步描述实施例1，该，其特征在于按以下步骤进行采用钒含量 不小于50%铝钒合金、A199. 99以上等级牌号高纯铝液为原料，熔炼过程通过喷粉精炼机， 以氮气或氩气为载体，将铝熔体用精炼剂均勻喷入熔体中，进行精炼除渣，氮气或氩气流量 为10 NL/min至35NL/min，气体压力为0. 1 MPa至0. 3MPa，铝熔体用精炼剂用量为每吨铝 用2 kg至^g，生产过程温度控制在800°C至1100°C之间，在熔铝表面撒入Imm至3mm的钾 盐或钠盐的铝熔体用覆盖剂。实施例2，该按以下步骤进行采用钒含量不小于 50%铝钒合金、A199. 99以上等级牌号高纯铝液为原料，熔炼过程通过喷粉精炼机，以氮气 或氩气为载体，将铝熔体用精炼剂均勻喷入熔体中，进行精炼除渣，氮气或氩气流量为10 NL/min，气体压力为0.1 MPa，铝熔体用精炼剂用量为每吨铝用2 kg，生产过程温度控制在 800°C，在熔铝表面撒入Imm的钾盐或钠盐的铝熔体用覆盖剂。实施例3，该按以下步骤进行采用钒含量不小于 50%铝钒合金、A199. 99以上等级牌号高纯铝液为原料，熔炼过程通过喷粉精炼机，以氮 气或氩气为载体，将铝熔体用精炼剂均勻喷入熔体中，进行精炼除渣，氮气或氩气流量为 35NL/min，气体压力为0. 3MPa，铝熔体用精炼剂用量为每吨铝用Wcg，生产过程温度控制在 1100°C之间，在熔铝表面撒入3mm的钾盐或钠盐的铝熔体用覆盖剂。实施例4，与实施例1至实施例3的不同之处在于实施例4的熔炼设备采用中频 感应炉，按铝熔体重量的8%至10%的比例分3批至5批加入已破碎筛选好的铝钒合金块， 熔炼时间为自铝钒合金加入完毕后20分钟至50分钟。实施例5，与实施例4的不同之处在于实施例5的熔炼设备采用中频感应炉，按 铝熔体重量的8%比例分3批加入已破碎筛选好的铝钒合金块，熔炼时间为自铝钒合金加入 完毕后20分钟。实施例6，与实施例4的不同之处在于实施例6的熔炼设备采用中频感应炉，按 铝熔体重量的10%的比例分5批加入已破碎筛选好的铝钒合金块，熔炼时间为自铝钒合金 加入完毕后50分钟。实施例7，与实施例1至实施例6的不同之处在于实施例7的铝钒合金块大小为 IOmm 至 15mm。实施例8，与实施例7的不同之处在于实施例8的铝钒合金块大小为IOmm或 15mm。实施例9，与实施例1至实施例8的不同之处在于实施例9的进行精炼除渣10分 钟至15分钟。实施例10，与实施例9的不同之处在于实施例9的进行精炼除渣10分钟至15分钟。实施例11，该按以下步骤进行将A199.99以上牌 号高纯铝液在中频感应炉中升温至800°C至950°C时，撒入Imm至3mm厚度的钾盐或钠盐 的铝熔体用盐覆盖剂，当铝熔体温度达到950°C至1100°C时，按铝熔体重量的8%至10%的 比例分3批至5批加入已破碎筛选好的铝钒合金块，铝钒合金块大小为IOmm至15mm，并保 证持续搅拌，待铝钒合金完全熔化，通过喷粉精炼机，以氮气或氩气为载体，将铝熔体用精 炼剂均勻喷入熔体中，进行精炼除渣10分钟至15分钟，氮气或氩气流量为10 NL/min至 35NL/min，气体压力为0. 1 MPa至0. 3MPa，精炼剂用量为每吨铝用2 kg至^cg,熔炼时间为 自铝钒合金加入完毕后20分钟至50分钟，精炼完毕后持续搅拌升温至KKKTC至110(TC后 取样、铸锭得到高纯铝钒中间合金。实施例12，该按以下步骤进行将A199.99以上牌 号高纯铝液在中频感应炉中升温至800°C时，撒入Imm厚度的钾盐或钠盐的铝熔体用盐覆 盖剂，当铝熔体温度达到950°C时，按铝熔体重量的8%的比例分3批加入已破本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种高纯铝钒中间合金的制备方法，其特征在于按以下步骤进行：采用钒含量不小于５０％铝钒合金、Ａｌ９９．９９以上等级牌号高纯铝液为原料，熔炼过程通过喷粉精炼机，以氮气或氩气为载体，将铝熔体用精炼剂均匀喷入熔体中，进行精炼除渣，氮气或氩气流量为１０ ＮＬ／ｍｉｎ至３５ＮＬ／ｍｉｎ，气体压力为０．１ ＭＰａ至０．３ＭＰａ，铝熔体用精炼剂用量为每吨铝用２ ｋｇ至６ｋｇ，生产过程温度控制在８００℃至１１００℃之间，在熔铝表面撒入１ｍｍ至３ｍｍ的钾盐或钠盐的铝熔体用覆盖剂。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：何新光，李玉梅，艾买尔依斯义，
申请(专利权)人：新疆众和股份有限公司，
类型：发明
国别省市：65
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