乳核内消片的制备工艺制造技术

乳核内消片的制备工艺，当归、香附、柴胡、郁金加８倍量水，浸泡３０分钟后蒸馏提取挥发油５小时，收集挥发油备用；药渣及药液与其余浙贝母等八味加水煎煮二次，第一次加８倍量水，第二次加６倍量水，每次煎煮１．５小时，合并煎液，滤过，滤液浓缩至相对密度为１．０４～１．０５，静置２４小时，倾取上清液，滤过，滤液在６５℃，－０．０７－０．０８ＭＰａ时继续减压浓缩至在６０℃测得相对密度为１．３０的稠膏，在７０℃，－０．０８ＭＰａ下真空干燥，干膏粉碎成细粉，加９５％乙醇适量制成颗粒，６０℃干燥，加占颗粒重量１％微粉硅胶，混匀，喷入上述挥发油，混匀，密闭２小时，压片，约制成１０００片，包薄膜衣。本发明专利技术提供一种制备乳核内消片的完善的提取工艺，更有利保留有效成分，质量更稳定，节约成本。

【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种中药制剂乳核内消片的制备工艺。
技术介绍
目前市场上现有的产品为乳核内消液该品种的功能主治为疏肝活血，软坚散结。用于经期乳胀痛有块，月经不调或量少色紫成块及乳腺增生。该产品临床应用多年，疗效确切，但目前该制剂为口服液，存在以下缺点1、液体制剂中药物质量稳定性差，不便于贮存；2、含有防腐剂，影响制剂的安全使用(据文献报道，长期服用含有防腐剂的食品及药物会造成肝功能损伤，存在潜在的肝毒性，特别是对于肝脏疾病患者，会加重肝功能损伤)；3、生产、贮存、运输、携带、使用不方便等。显然，现有的产品不能满足市场及患者的需要，人们迫切需开发一种新的产品及该产品的制备方法来克服现有的产品和技术的不足。根据我国药品管理的相关法规，改变剂型作为新药研究管理，如何使产品的有效成份可以得到充分保留，如何确定相应辅料及添加的量和具体的工艺过程，这些问题都有待专利技术人去充分研究确定。
技术实现思路
本专利技术的目的旨在提供一种生产出的产品质量更稳定，制备工艺条件合理，生产工艺更完善，适合大规模工业化生产，又有利于节约成本乳核内消片的制备工艺。本专利技术的目的是通过下述方式实现的以重量计，浙贝母700-800份，当归400-480份，赤芍700-800份，漏芦400-480份，茜草700-800份，香附350-400份，柴胡600-650份，橘核350-400份，夏枯草600-650份，丝瓜络150-200份，郁金600-650份，甘草80-110份；以上十二味，当归、香附、柴胡、郁金加8倍量水，浸泡30分钟后蒸馏提取挥发油5小时，收集挥发油备用；药渣及药液与其余浙贝母等八味加水煎煮二次，第一次加8倍量水，第二次加6倍量水，每次煎煮1.5小时，合并煎液，滤过，滤液浓缩至相对密度为1.04～1.05，静置24小时，倾取上清液，滤过，滤液继续减压浓缩(65℃，-0.07-0.08Mpa)至相对密度为1.30(60℃测)的稠膏，真空干燥(70℃，-0.08Mpa)，干膏粉碎成细粉，加95％乙醇适量制成颗粒，60℃干燥，加占颗粒重量1％微粉硅胶，混匀，喷入上述挥发油，混匀，密闭2小时，压片，约制成1000片，包薄膜衣，即得。本专利技术制备工艺的确定是经过专利技术人多次实验，反复论证而得到的。当归、香附、柴胡、郁金药材中含有挥发油，为有效成分，原口服液工艺中只是对以上药材先提取挥发油。但均没有对提取时间进行量化，而本专利技术的专利技术人进行研究考查，对挥发油的得量及提取时间进行了对比考查，结果见表1。表1 提取挥发油比较试验 从上述结果可以看出当归、香附、柴胡、郁金四味提取挥发油5小时后，挥发油量为4.0ml，从5小时后，挥发油累积收得量不再明显增加，占前7小时总收得量的97.56％，说明挥发油提取5小时后，基本提取完全。因而本专利技术选择当归、香附、柴胡、郁金，加8倍量水浸泡半小时后提取挥发油5小时的工艺，即可得到即得到最大化保留有效成份，又节约成本的工艺方法。另外，原工艺未对加水倍量进行考查。本专利技术工艺的专利技术人可有效保留最佳成份，及节约成本出发，通过最佳工艺配合的试验确定加水的最佳倍量，即取贝母等八味药材加水煎煮提取二次，第一次加8倍量水，第二次加6倍量水，每次煎煮1.5小时。不同的浓缩方法对产品的有效成份的保留，及保证质量等方面同样有着重要的影响，下表2为不同浓缩方法的考察实验 上述两种浓缩方法对稠膏得量无明显影响，但对干膏的外观性状及浓缩时间影响较大。在上述减压浓缩条件下得到的稠膏，出料时不粘罐壁，稠膏损失少，浓缩时间短，效率高；而在上述常压浓缩条件得到的稠膏药，出料时罐壁上粘有部分焦化的浸膏，稠膏损失较大，浓缩时间较长，效率较低。故本品水提取液采用减压浓缩，温度控制在65℃，真空度为0.07-0.08Mpa，以缩短浓缩时间，提高生产效率，保证成品的质量及临床疗效。本专利技术的专利技术人同样对干燥方式进行研究，研究结果见下表3。表3两种干燥方式结果表 从表中可以看出，干燥方式对干膏得量无明显影响，但对干膏的性状、含量及干燥时间影响较大。常压干燥时，干燥时间较长，所得干膏坚硬成块，颜色深，难于粉碎，损失较大，含量转移率较低。选用真空干燥则时间短，干燥效率高，所得的干膏较松脆，颜色浅，有利于粉碎，损失较少，含量转移率较高。故本品稠膏干燥方式选用真空干燥，温度控制在70℃，真空度为-0.08Mpa。专利技术人在上述研究基础上，还进行制剂及成型工艺的研究。由于本专利技术工艺中为水提全浸膏片，干浸膏具有较强的粘性，为将其制成大小均匀的颗粒，一般选用较高浓度的乙醇制粒。为选择适宜浓度的乙醇及用量，取药粉6份。每份100g，分别以不同浓度的乙醇及用量制成软材，选用16目筛网制粒，60℃干燥，观察制粒效果，以此来筛选最适宜的粘合剂，其试验结果见表10。表4 粘合剂浓度及用量筛选表 上述试验结果表明以编号6所选择的粘合剂浓度及用量制成的颗粒大小均匀，故本专利技术制法如下取干浸膏粉碎成细粉，加95％乙醇制成软材(用量约为药粉量的30％)，16目筛网制粒，60℃干燥。润滑剂及用量的试验由于本专利技术为水提全浸膏制成的颗粒，颗粒的流动性较差，为了保证在压片过程中片重差异小，符合《中国药典》的规定，故本品颗粒须加入适量适宜的润滑剂来改善颗粒的流动性，选择目前片剂使用较多的微粉硅胶、滑石粉、硬脂酸镁三种不同辅料，分别加入到颗粒中，混合均匀，测定其休止角来确定其最适宜的润滑剂及用量。结果见表11。休止角的测定方法将3只串联并固定于水平放置的坐标纸上1cm高度，分别将药粉沿漏斗壁倒入最上的漏斗中，直到最下面漏斗形成的药粉圆锥体尖端接触到漏斗口为止，由坐标纸测出圆锥底部的半径，计算出休止角(tagα＝h/r)，结果见表5。表5 润滑剂及用量筛选表 以上结果表明以编号1、2为佳，因编号1的润滑剂用量少，故本专利技术产品制成颗粒后，选择加入颗粒量约1％的微粉硅胶混合均匀，得到的颗粒流动性好。专利技术人通过充分所研究得到本专利技术的成型工艺为取干浸膏粉碎成细粉，加95％乙醇适量制成颗粒，60℃干燥，加占颗粒重量1％微粉硅胶，混匀，喷入上述挥发油，混匀，密闭2小时，压片，包薄膜衣，即得。综上所述，本专利技术的产品为更适合现代临床需求的药品，具有药物稳定性好，不含防腐剂，生产、贮藏、运输、携带、使用更方便，且含糖量低，适应人群更广且便于包装的特点。且本专利技术提供一种制备乳核内消片的完善的提取工艺，更有利保留有效成份，质量更稳定，节约成本。具体实施例方式实施例1浙贝母 750g 当 归 437.5g赤 芍 750g漏 芦 437.5g茜 草 750g 香 附 375g柴 胡 625g 橘 核 375g 夏枯草 625g丝瓜络 187.5g郁 金 625g 甘 草 93.75g以上十二味，当归、香附、柴胡、郁金加8倍量水，浸泡30分钟后提取挥发油5小时，收集挥发油备用；药渣及药液与其余浙贝母等八味加水煎煮二次，第一次加8倍量水，第二次加6倍量水，每次煎煮1.5小时，合并煎液，滤过，滤液浓缩至相对密度为1.04～1.05，静置24小时，倾取上清液，滤过，滤液继续减压浓缩(65℃，-0.07-0.08Mpa)至相对密度为1.30(60本文档来自技高网...

【技术保护点】
乳核内消片的制备工艺，浙贝母７００－８００份，当归４００－４８０份，赤芍７００－８００份，漏芦４００－４８０份，茜草７００－８００份，香附３５０－４００份，柴胡６００－６５０份，橘核３５０－４００份，夏枯草６００－６５０份，丝瓜络１５０－２００份，郁金６００－６５０份，甘草８０－１１０份；其特征在于：当归、香附、柴胡、郁金加８倍量水，浸泡３０分钟后蒸馏提取挥发油５小时，收集挥发油备用；药渣及药液与其余浙贝母等八味加水煎煮二次，第一次加８倍量水，第二次加６倍量水，每次煎煮１．５小时，合并煎液，滤过，滤液浓缩至相对密度为１．０４～１．０５，静置２４小时，倾取上清液，滤过，滤液在６５℃，－０．０７－０．０８Ｍｐａ时继续减压浓缩至在６０℃测得相对密度为１．３０的稠膏，在７０℃，－０．０８Ｍｐａ下真空干燥，干膏粉碎成细粉，加９５％乙醇适量制成颗粒，６０℃干燥，加占颗粒重量１％微粉硅胶，混匀，喷入上述挥发油，混匀，密闭２小时，压片，包薄膜衣，即得。

【技术特征摘要】
1.乳核内消片的制备工艺，浙贝母700-800份，当归400-480份，赤芍700-800份，漏芦400-480份，茜草700-800份，香附350-400份，柴胡600-650份，橘核350-400份，夏枯草600-650份，丝瓜络150-200份，郁金600-650份，甘草80-110份；其特征在于当归、香附、柴胡、郁金加8倍量水，浸泡30分钟后蒸馏提取挥发油5小时，收集挥发油备用；药渣及药液与其余浙贝母等八味加水煎...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡起玮，
申请(专利权)人：福寿堂制药有限公司，胡起玮，
类型：发明
国别省市：43[中国|湖南]