大通径插装阀集成的独立液压控制系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种大通径插装阀集成的独立液压控制系统，以解决现有超厚度板料金属剪切过程中刀架驱动和平稳返程的问题。本实用新型专利技术由液压控制系统和大通径插装阀系统组成，液压控制系统由油泵电机组、油箱、卸荷阀板、主阀板、液压附件组成，油泵电机组放置在油箱上，油泵电机组由内啮合齿轮泵、电机组成，油泵电机组包括第一油泵电机组和第二油泵电机组，第一油泵电机组和第二油泵电机组通过油管与卸荷阀板相连，卸荷阀板再通过管路与主阀板相连。本实用新型专利技术能够剪切厚度为３５ｍｍ的高强度、高硬度、超厚度的金属。解决了刀架驱动和平稳返程之间的矛盾，整个剪切过程冲击小、噪音低、结构合理、调整维修方便、工作平稳可靠。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于液压
，适用于液压系统油腔压力的控制及调节。
技术介绍
在板料金属行业高速发展的今天，高强度、高硬度、超厚度的金属长条料 和块料的需求量越来越大,剪切下料无疑是各类下料方式中最为经济的、效率最 高的、质量较好的、无污染的、节能的工艺方式，能满足高强度、高硬度、超 厚度的剪切下料机床成为剪切类产品发展的趋势。就目前而言，剪切行业尚无能够设计、制造满足上述材质要求的剪板机厂商，此类剪板机最大剪切厚度为32誦(Q235-A)。板材厚度增加，那么整个液压系统的流量也随之增大。油缸大小、主阀板油 口尺寸、油泵电机组及其插装阀通径都随之增大。超厚度板料金属剪切过程中， 因刀架自重大，液压系统的设计必须保证刀架同步、安全可靠运行。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种大通径插装阀集成的独立液压控制系统，以 解决现有超厚度板料金属剪切过程中刀架驱动和平稳返程的问题。本技术由液压控制系统和大通径插装阀系统组成，液压控制系统由油 泵电机组、油箱、卸荷阀板、主阀板、液压附件组成，油泵电机组放置在油箱 上，油泵电机组由内啮合齿轮泵、电机组成，油泵电机组包括第一油泵电机组 和第二油泵电机组，第一油泵电机组和第二油泵电机组通过油管与卸荷阀板相 连，卸荷阀板再通过管路与主阀板相连。本技术采用大通径插装阔集成的独立液压控制系统，液压油流动顺畅， 阻力小，避免了整个系统的发热过多，减少了液压元件的损坏，降低了资源损耗， 既发挥了插装阀关闭开启油路的方便简捷性，而且在成本方面也比较低。能够剪 切厚度为35ram的高强度、高硬度、超厚度的金属。解决了刀架驱动和平稳返程 之间的矛盾，整个剪切过程冲击小、噪音低、结构合理、调整维修方便、工作 平稳可靠。3以下结合附图对本技术作进一步详细的说明。附图说明图l是本技术的原理图； 图2是本技术卸荷阀板组装俯视图； 图3是图2中的A—-A剖视图； 图4是图3中的P向视图； 图5是本技术主阔板的结构示意图； 图6是图5的左视图； 图7是图5的俯视图； 图8是图6中的B—B剖视图； 图9是图6中的C一C剖视图。具体实施方式本技术由液压控制系统和大通径插装阀系统组成，液压控制系统由油 泵电机组、油箱、卸荷阀板、主阀板、液压附件组成，油泵电机组放置在油箱 上，油泵电机组由内啮合齿轮泵3、电机4组成，油泵电机组包括第一油泵电机 组和第二油泵电机组，第一油泵电机组和第二油泵电机组通过油管与卸荷阀板 相连，卸荷阀板再通过管路与主阀板相连。整个形成了一个完整的液压系统。卸荷阀板上通过螺钉固定组装有换向调压控制盖板7、第一压力插件8、高 压滤油器9、第一基本插件IO、基本控制盖板ll、第一电磁阀YV1、第二电磁 阀YV2。大通径插装阀系统包括用螺钉组装在主阀板上的三位四通电磁换向阀12、 双液控单向叠加阀13、管式单向节流阀14、直动溢流阔15、液控单向阀16、 第二压力插件17、锁阀滑阀控制盖板18、立式调压控制盖板19、叠加式溢流阀 20、第二基本插件21、第三压力插件22、卸荷控制盖板24、方向阀控制盖板 25、上腔控制盖板26、第三电磁阀YV3、第四电磁阀YV4、第五电磁阀YV5、第 六电磁阀YV6、第七电磁阀YV7、第八电磁阀YV8、第九电磁阀YV9。液压附件包括液位液温计1、空气滤清器2、液位控制继电器5、耐震压力 表23，液位液温计l、空气滤清器2、液位控制继电器5直接安装在油箱上,耐 震压力表23通过管路连接在油箱上。液位液温计显示油箱里面油液的多少，空气滤清器保证内啮合齿轮泵3可以 正常运转，耐震压力表作用是在调试时可以明确显示出此时系统的压力数值。液 位控制继电器用于检测油箱里油液。本技术的第一电磁阀YV1、第二电磁阀YV2、第三电磁阀YV3、第四电 磁阀YV4、第五电磁阀YV5、第六电磁阀YV6和第七电磁阀YV7都采用两位四通 电磁换向阀6。工作时，整个液压启动，调节主压力阀，两个油泵单独控制，每一组油泵电机 组单独控制，压力单独调节，互不影响干涉。调节第一电磁阀YV1对应换向调压 控制盖板7来控制第一油泵电机组的压力，调节第二电磁阀YV2对应换向调压控 制盖板7来控制第二油泵电机组的压力，此时第一基本插件10、基本控制盖板 11起作用，将第一油泵电机组和第二油泵电机组分开，以免泵损坏，又便于压力 单独控制。有力的保证了油量的需求，两个系统单独控制，独立性强，操作方便， 也同时避免了两台油泵的压力冲突，保证了整个系统的平稳性。当机床开始剪切时，第一电磁阀YV1，第二电磁阀YV2，第三电磁阀YV3，第 六电磁阀YV6带电。电磁阀第一电磁阀YV1和第二电磁阀YV2分别控制两台油 泵电机组的压力。第三电磁阀YV3、第六电磁阀YV6则使整个系统实现剪切过程， 在这个过程中换向调压控制盖板7，压力插件8，基本插件10，基本控制盖板11, 液控单向阀16,压力插件17，锁阀滑阀控制盖板18，立式调压控制盖板19，在压 力油的作用下，既保证了机床所需液压油油量的需求，又充当了机床整个剪切过 程中动作正常实施的液压元件保障。同一个道理，整个机床返程的时候，也是一样的。整个系统由于都采用大通 径的插装阀，液压油流动顺畅，阻力小，避免了整个系统的发热过多，减少了液压 元件的损坏，降低了资源损耗，采用了大通径的插装阀集成系统，既发挥了插装 阀关闭开启油路的方便简捷性，而且在成本方面也比较低。无论在机床实际应用 上还是在经济成本，机床性能指标，等几个方面共同切入，使用效果良好。解决了 刀架驱动和平稳返程之间的矛盾，整个剪切过程冲击小、噪音低、结构合理、 调整维修方便、工作平稳可靠。权利要求1、一种大通径插装阀集成的独立液压控制系统，其特征在于它由液压控制系统和大通径插装阀系统组成，液压控制系统由油泵电机组、油箱、卸荷阀板、主阀板、液压附件组成，油泵电机组放置在油箱上，油泵电机组由内啮合齿轮泵(3)、电机(4)组成，油泵电机组包括第一油泵电机组和第二油泵电机组，第一油泵电机组和第二油泵电机组通过油管与卸荷阀板相连，卸荷阀板再通过管路与主阀板相连。2、 根据权利要求1所述的大通径插装阀集成的独立液压控制系统，其特征在于所述卸荷阀板上固定组装有换向调压控制盖板(7)、第一压力插件(8)、高压滤油器(9)、第一基本插件(10)、基本控制盖板(11)、第一电磁阀(YV1)、 第二电磁阀(YV2)。3、 根据权利要求1或2所述的大通径插装阀集成的独立液压控制系统，其 特征在于所述大通径插装阀系统包括组装在所述主阀板上的三位四通电磁换 向阀(12)、双液控单向叠加阀(13)、管式单向节流阀(14)、直动溢流阀(15)、 液控单向阀(16)、第二压力插件(17)、锁阀滑阀控制盖板(18)、立式调压控 制盖板(19)、叠加式溢流阀(20)、第二基本插件(21)、第三压力插件(22)、 卸荷控制盖板(24)、方向阀控制盖板(25)、上腔控制盖板(26)、第三电磁阀(YV3)、第四电磁阀(YV4)、第五电磁阀(YV5)、第六电磁阀(YV6)、第七电 磁阀(YV7)、第八电磁阔(YV8)、第九电磁阀(YV9)。4、 根据权利要求3所述的大通径插装阀集成的独立液压控制系统，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大通径插装阀集成的独立液压控制系统，其特征在于：它由液压控制系统和大通径插装阀系统组成，液压控制系统由油泵电机组、油箱、卸荷阀板、主阀板、液压附件组成，油泵电机组放置在油箱上，油泵电机组由内啮合齿轮泵（３）、电机（４）组成，油泵电机组包括第一油泵电机组和第二油泵电机组，第一油泵电机组和第二油泵电机组通过油管与卸荷阀板相连，卸荷阀板再通过管路与主阀板相连。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋文凯，王飞义，张怀德，窦高强，苏双合，
申请(专利权)人：天水锻压机床有限公司，
类型：实用新型
国别省市：62[中国|甘肃]