一种中分自卸车货厢制造技术

本实用新型专利技术涉及工程机械自卸车技术领域，尤其涉及一种具有物料自卸功能的中分自卸车厢，本实用新型专利技术提供的中分自卸车贷厢厢体由吊门、底板、车架和副车架组成，纵向分成三个相对独立的隔舱，每个隔舱均具有独立的吊门和底板；每个隔舱的底板由左底板和右底板组成，所述左底板和右底板为活动底板，其左右两端边分别与副车架两端轴接；每个隔舱的吊门均包括左吊门和右吊门，每个吊门的上端均与车架上端通过轴接相连，每个吊门下端均安装有手动锁止机构和气动锁止机构。本实用新型专利技术的车厢载货量大、安全性能好、卸车工作效率高、操作简便、性能可靠。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种自卸车，尤其涉及一种具有物料自卸功能的 中分自卸车厢。
技术介绍
传统的侧翻货厢结构一般都是釆用整体式侧翻货厢，其结构包括 由矩形下框、矩形上框和固定连接上下框的四根角柱构成的厢体框 架、安装在厢体框架的底板、顶板、前端板、后端板。其中厢体框架 的两侧面分别固定有两个或三个立柱。在相邻两个立柱或者立柱与角 柱之间安装有吊门，这样，侧翻货厢的侧面就具有三个或四个吊门。 吊门通过铰链铰接连接在厢体框架的上框上，所以吊门可以通过上、 下翻转而开启或关闭。在厢体的底板左、右两侧与副车架之间分别安 装有举升油缸。举升油缸的下铰轴安装在副车架纵梁之间，上铰接点 连接在货厢底板上。该种结构的侧翻货厢必须通过举升油缸将整个厢 体翻转一定角度，才能把物料完全卸出。以上传统的侧翻货厢存在如下缺点1、 传统侧翻货厢在倾卸物料前，必须手动将货厢边门锁具打开。 由于侧翻自卸车大多运输的是散碎状物料，开厢时物料对货厢边门冲 击力非常大，搡作稍有不当，就会出现门板刮人、物料埋人的情况， 造成事故；2、 传统侧翻货厢在倾卸物料时，需要将整个货厢向一侧翻转。货厢和物料的重心相对整车中心偏移过多，再加上路况不平整、人为 操作不当等可能存在的其它不利因素，存在着车辆发生倾翻事故的隐串 范，3、 由于传统侧翻货厢倾卸物料时货厢整体翻转一定角度，因此为了尽量保障车辆和人员的安全，车辆必须停稳后才能卸料，存在物 料掩埋轮胎的隐患。
技术实现思路
本技术正是为了解决上述常规侧翻货厢在卸货过程中存在 翻车隐患，提供一种中分自卸车货厢。本技术提供的中分自卸车货厢，包括副车架、安装在副车架上的厢体框架以及底板，其中所述厢体框架包括矩形下框、矩形上框以及固定连接上下框的四 根角柱和分别固定在厢体框架两侧面的两两相对的两对或三对立柱， 在厢体一侧面相邻两个立柱或者立柱与角柱之间安装有吊门，吊门铰 接在所述厢体框架上;所述底板包括安装在每对相对布置的两个吊门之间的左底板和右底板，左、右底板的相邻内侧搭接或对接连接，外侧分别转动连接在所述副车架上；所述左、右底板与所述副车架之间分别设有用于举升左、右底板的举升机构。优选的，举升机构包括缸体连接在所述副车架的纵梁中间的横梁上，活塞杆端连接在所述左底板或右底板上的举升油缸。其中，在所述左底板和/或右底板内侧设有金属挡板，在左、右底板被举升前，所述金属挡板压在右底板和/或左底板上面。 优选的，所述吊门下端安装有手动锁止机构。 优选的，吊门下端安装有手动锁止机构和气动锁止机构。 优选的，所述气动锁止机构包括安装于底板的气缸动力装置和与该动力装置相连并由其驱动的带有锁钩的锁杆以及设置于所述吊门下端部与所述锁杆的锁钩配合工作的门板锁环。优选的，所述吊门与左、右底板之间分别设置有辅助开门装置。货厢厢体纵向分成三个相对独立的隔舱，每个隔舱均具有独立的吊门和底板。和现有技术相比，本技术的中分自卸车货厢在卸货过程中底板分别向左右两侧倾斜，而车厢整体不翻转，这样的话整车在卸料工 况下的稳定性得到了保证，真正成为不会"翻车"的侧翻车。其次，三个相互独立的隔舱实现了独立控制，其中一部分卸料时 另外两部分可以通过车厢本身加上物料的重量，起到车辆稳定性整体 提高的作用，极大地消除了翻车的隐患。同时由于车辆稳定性的提高， 完全实现车辆在行进中卸料的功能，极大地减少了物料埋轮胎的隐 患。另外，通过自动开关吊门的锁止机构，人员可以远离门板锁具去 操作开、关货厢动作。从而避免近距离接触开厢过程中出现门板刮人， 或者物料突然流出"埋人"的情况，使之更具有安全性。附图说明图l表示本技术的分自卸车厢的侧视图； 图2表示本技术的分自卸车厢的俯视图； 图3表示本技术的分自卸车厢的截面示意图； 图4表示本技术的分自卸车厢中的气动锁止机构结构示意具体实施方式以下实施例仅用于说明本技术，但不用来限制本技术的 范围。本技术提供一种具有翻转装置的自卸车货厢，就是为了解决 常规侧翻自卸车在卸货过程中存在翻车的隐患。如图l、图2所示， 该自卸车货厢是一种底板翻转的整体车厢，包括副车架4、安装在副 车架4上的厢体框架以及底板，其中厢体由吊门l、底板、车架3和 副车架4组成，纵向分成三个相对独立的隔舱，每个隔舱均具有独立 的吊门和底板。其中，厢体框架包括矩形下框、矩形上框以及固定连接上下框的 四根角柱和分别固定在厢体框架两侧面的两两相对的两对或三对立柱，在厢体一侧面相邻两个立柱或者立柱与角柱之间安装有吊门1， 吊门铰接在所述厢体框架上。底板包括安装在每对相对布置的两个吊门1之间的左底板21和右底板22，左、右底板的相邻内侧搭接或对 接连接，外侧分别转动连接在所述副车架4上；其中左、右底板与所 述副车架4之间分别设有用于举升左、右底板的举升机构。其中举升机构包括缸体连接在所述副车架4的纵梁中间的横梁 上，活塞杆端连接在所述左底板21或右底板22上的举升油缸5。左 底板21和右底板22均为活动底板，能够以左右两端边分别与副车架 4两端轴接点处为转轴，通过翻转件形成支点，利用安装于副车架4 纵梁中间的横梁上的油缸5，分别把左底板21和右底板22举升。其 中IO为左、右底板的翻转轨迹。另外，为了防止货厢中的物料在左、右底板举升过程中从左、右 底板之间漏出，在左底板21靠车厢内侧的一端设有金属挡板6，在 左、右底板举升前，该左底板21的金属挡板6压在右底板22上面。 当然，也可以选择在右底板上设置金属挡板或者在左、右底板上均设 置金属挡板以防止货厢中的物料在左、右底板举升过程中从左、右底 板之间漏出，其设置原理都是一样的，在此不再赘述。每个隔舱的吊门1均包括左吊门11和右吊门12，每个吊门1的 上端均与车架3上端通过轴接相连，每个吊门下端均安装有手动锁止 机构7和气动锁止机构8。其中气动锁止机构8的结构如图3所示， 由安装于底板的气缸动力装置81和与动力装置相连并由其驱动的带 有锁钩的锁杆82以及设置于吊门下端部与锁杆82的锁钩配合工作的 门板锁环83组成，通过气缸动力装置81和锁杆82与门板锁环83 配合，实现气动启闭吊门的功能。使吊门关闭更严密可靠，开启更灵 活安全。货厢卸料之前，先把手动锁止机构7打开，然后，司机可以在驾 驶室内控制气动开厢锁开关来启动与锁杆82相连的动力装置81开厢，这时货厢顶部的部分物料会随着重力下滑卸出。此外，为了配合左底板21和右底板22举升，使或厢内的物料随 随着底板的动作顺畅流出，本技术还在每一隔舱的左、右底板与 每一吊门之间设置了辅助开门装置9。随着底板举升的动作，辅助开 门装置起作用，将吊门顶起，物料随之流出。为了进一步对本技术的结构和特点进行说明，下面结合本实 用新型自卸车货厢的结构设置及操作过程阐述本技术的优点。本技术三个相互独立隔舱通过气、液控制系统实现了货厢隔 舱的独立控制，其中一个隔舱卸料时另外两个隔舱可以通过车厢本身 加上物料的重量，起到车辆稳定性整体加强的作用，极大地消除了翻 车的隐患。上述三个隔舱内各有左、右两块底板，如此一来，该结构将整车 物料的重量通过六个可翻转的底板细分,这样可以使车厢底板在卸料 工况下受力趋于均衡、合理。货厢卸料之前，先本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种中分自卸车货厢，包括副车架（４）、安装在副车架（４）上的厢体框架以及底板，其特征在于：　所述厢体框架包括矩形下框、矩形上框以及固定连接上下框的四根角柱和分别固定在厢体框架两侧面的两两相对的两对或三对立柱，在厢体一侧面相邻两个立柱或 者立柱与角柱之间安装有吊门（１），吊门（１）铰接在所述厢体框架上；所述底板包括安装在每对相对布置的两个吊门（１）之间的左底板（２１）和右底板（２２），左、右底板的相邻内侧搭接或对接连接，外侧分别转动连接在所述副车架（４）上；所述左、右底板与所述副车架（４）之间分别设有用于举升左、右底板的举升机构。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张斌，蒋晓冬，梁海强，张炜巍，
申请(专利权)人：三河市新宏昌专用车有限公司，
类型：实用新型
国别省市：13[中国|河北]