一种轴承滚动体温锻用石墨复合润滑剂及其使用方法技术

本发明专利技术涉及温锻用润滑剂领域，具体地说是一种轴承滚动体温锻用石墨复合润滑剂及其使用方法。一种轴承滚动体温锻用石墨复合润滑剂，由以下配料组成（按重量比）：石墨粉：２０－３０％，滑石粉：５－１５％，二硫化钼：４－６％，纤维素：２－４％，水：４７－６７％。该润滑剂具有耐高温、附着力强、化学稳定性好和无毒无臭等特点。用于轴承滚动体温锻的润滑效果良好，成形后的锻件表面光滑，而且具有一定的防锈功能。轴承滚动体温锻前即可对坯料涂覆本石墨复合润滑剂，坯料干燥后就能直接加热、成形。成形力明显降低，模具寿命得到较大提高。同时，温锻用石墨复合润滑剂的浸涂技术，避免了喷涂和刷涂方法的不足。

【技术实现步骤摘要】
专利说明 本专利技术涉及温锻用润滑剂领域，具体地说是。金属的挤压、锻造成形过程中，成形金属与模具的型腔壁部存在很大的接触应力。特别是钢的成形过程中，因接触应力非常大，使得坯料与模壁间的摩擦力严重阻碍了金属的塑性流动，增加了钢的成形力和模具的单位负荷，甚至使钢的成形无法进行下去。通常，在钢的挤压和锻造时都要对模具或坯料进行润滑，以减少接触应力，从而降低摩擦力，保证钢成形时的稳定性和提高模具的使用寿命。钢的冷挤压润滑方式是采用坯料表面磷酸盐处理后，再进行皂化处理。磷酸盐依附在坯料表面，可以随坯料产生一定的塑性变形，其表面呈针孔状，能储存润滑剂皂液。挤压时随着坯料的变形，润滑剂会不断从磷酸盐的空隙中流出，达到润滑模具和坯料的目的。正是有了磷皂化这样的润滑方式，才使得钢的冷挤压能顺利进行。温锻是在冷挤压后兴起的金属精密塑性成形技术。它是利用金属加热至中温时塑性较好的特点对其进行塑性变形的。具有成形力低、尺寸精度高和加工硬化等特点。但是与冷挤压一样，温锻成形时坯料与模壁的接触应力也相当大，必须对成形过程进行润滑。温锻成形技术兼具了热锻和冷挤压的各自特点，模具除了像热锻一样要充分冷却以外，还要像冷挤压那样进行必要的润滑。轴承滚动体的温锻温度为700℃，若还是采用冷挤压用的磷皂化润滑方法，其润滑层在加热时会发生分解和变性，不但不能起到润滑作用，还会加剧坯料与模壁的摩擦阻力，使温锻难以进行。本专利技术目的在于提供一种在温锻时不会发生分解和变性的，同时能保证钢成形时的稳定性和提高模具的使用寿命的石墨复合润滑剂。本专利技术的另一目的在于提供该石墨复合润滑剂的使用方法，即浸涂法。为了实现上述的目的，本专利技术通过以下方法来实现一种轴承滚动体温锻用石墨复合润滑剂，其特征在于由以下配料组成(按重量比)石墨粉20-30％，滑石粉5-15％，二硫化钼4-6％，纤维素2-4％，水47-67％。其优选配方为石墨粉25％，滑石粉10％，二硫化钼5％，纤维素3％，水57％。其中，石墨和滑石粉起主要润滑作用。在钢的挤压和锻造时都要对模具或坯料进行润滑，以减少接触应力，从而降低摩擦力，保证钢成形时的稳定性和提高模具的使用寿命。二硫化钼成形时分解，能促进润滑剂的流动。而纤维素起悬浮粉末作用，能使润滑剂乳化。一种轴承滚动体温锻用石墨复合润滑剂的使用方法，包括以下步骤(1)坯料进行表面清理，去除表面的氧化皮、污渍、毛刺和杂质；(2)将坯料进行加热至200℃热透；(3)将热坯料浸入按1∶1稀释的石墨复合润滑剂中，搅匀；(4)将涂覆润滑剂后的坯料吊起，沥干残液，在干燥的木板上摊开晾干；(5)干燥后的坯料即可进行加热、温锻成形。经涂覆石墨复合润滑剂的坯料，应在坯料的表面留有黑灰色的小点，润滑层的厚度为0.1～0.3mm，厚度不够或涂覆不均匀，可重复上述过程，再次进行涂覆。本专利技术采用以天然石墨为主要润滑材料配制而成的复合润滑剂。该润滑剂具有耐高温、附着力强、化学稳定性好和无毒无臭等特点。用于轴承滚动体温锻的润滑效果良好，成形后的锻件表面光滑，而且具有一定的防锈功能。轴承滚动体温锻前即可对坯料涂覆本专利所专利技术的石墨复合润滑剂，坯料干燥后就能直接加热、成形。成形力明显降低，模具寿命得到较大提高。同时，温锻用石墨复合润滑剂的浸涂技术，避免了喷涂和刷涂方法的不足，由于是对坯料浸涂、沥液和晾干，不会造成石墨粉尘，也没有润滑剂的非工艺性损耗。例1采用以下配方的石墨复合润滑剂石墨粉20％，滑石粉15％，二硫化钼6％，纤维素4％，水55％然后采用以下使用方法，即浸涂法(1)坯料进行表面清理，去除表面的氧化皮、污渍和毛刺和杂质；(2)将坯料进行加热至200℃热透；(3)将热坯料浸入按1∶1稀释的石墨复合润滑剂中，搅匀；(4)将涂覆润滑剂后的坯料吊起，沥干残液，在干燥的木板上摊开晾干；(5)干燥后的坯料即可进行加热、温锻成形。这种制造技术和工艺对本行业的人员来说是容易实施的。例2采用以下配方的石墨复合润滑剂石墨粉25％，滑石粉10％，二硫化钼5％，纤维素3％，水57％。然后采用以下使用方法，即浸涂法(1)坯料进行表面清理，去除表面的氧化皮、污渍和毛刺和杂质；(2)将坯料进行加热至200℃热透；(3)将热坯料浸入按1∶1稀释的石墨复合润滑剂中，搅匀；(4)将涂覆润滑剂后的坯料吊起，沥干残液，在干燥的木板上摊开晾干；(5)干燥后的坯料即可进行加热、温锻成形。这种制造技术和工艺对本行业的人员来说是容易实施的。例3石墨粉30％，滑石粉5％，二硫化钼4％，纤维素2％，水59％。然后采用以下使用方法，即浸涂法(1)坯料进行表面清理，去除表面的氧化皮、污渍和毛刺和杂质；(2)将坯料进行加热至200℃热透；(3)将热坯料浸入按1∶1稀释的石墨复合润滑剂中，搅匀；(4)将涂覆润滑剂后的坯料吊起，沥干残液，在干燥的木板上摊开晾干；(5)干燥后的坯料即可进行加热、温锻成形。这种制造技术和工艺对本行业的人员来说是容易实施的。不再做进一步的具体实施说明，因为本领域的技术人员能由以上说述说明开始实施本专利技术.在研究说明书后，本领域的技术人员可理解本专利技术的许多改变、修改、变化以及其他用途和应用.不背离本专利技术宗旨和范围的所有这些改变、修改、变化以及其他用途和应用，均被认为由本专利技术所覆盖。权利要求1.一种轴承滚动体温锻用石墨复合润滑剂，其特征在于由以下配料组成(按重量比)石墨粉20-30％，滑石粉5-15％，二硫化钼4-6％，纤维素2-4％，水47-67％。2.根据权利要求1所述的一种轴承滚动体温锻用石墨复合润滑剂，其特征在于由以下配料组成(按重量比)石墨粉25％，滑石粉10％，二硫化钼5％，纤维素3％，水57％。3.一种轴承滚动体温锻用石墨复合润滑剂的使用方法，其特征在于包括以下步骤a)坯料进行表而清理，去除表面的氧化皮、污渍、毛刺和杂质；b)将坯料进行加热至200℃热透；c)将热坯料浸入按1∶1稀释的石墨复合润滑剂中，搅匀；d)将涂覆润滑剂后的坯料吊起，沥干残液，在干燥的木板上摊开晾干；e)干燥后的坯料即可进行加热、温锻成形。4.根据权利要求3所述的一种温锻用石墨复合润滑剂的浸涂方法，其特征在于所涂覆润滑剂的润滑层的厚度为0.1～0.3mm。5.根据权利要求3所述的一种轴承滚动体温锻用石墨复合润滑剂的使用方法，其特征在于所用的稀释剂为水。6.根据权利要求1所述的一种轴承滚动体温锻用石墨复合润滑剂，其特征在于还可用于钢质零件温锻成形的润滑。全文摘要本专利技术涉及温锻用润滑剂领域，具体地说是。一种轴承滚动体温锻用石墨复合润滑剂，由以下配料组成(按重量比)石墨粉20－30％，滑石粉5－15％，二硫化钼4－6％，纤维素2－4％，水47－67％。该润滑剂具有耐高温、附着力强、化学稳定性好和无毒无臭等特点。用于轴承滚动体温锻的润滑效果良好，成形后的锻件表面光滑，而且具有一定的防锈功能。轴承滚动体温锻前即可对坯料涂覆本石墨复合润滑剂，坯料干燥后就能直接加热、成形。成形力明显降低，模具寿命得到较大提高。同时，温锻用石墨复合润滑剂的浸涂技术，避免了喷涂和刷涂方法的不足。文档编号C10M107/36GK1687333SQ20051002528公开日2005年10月26日 申请日期2005年4月21日 优先权日2005年4月21日发本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轴承滚动体温锻用石墨复合润滑剂，其特征在于由以下配料组成（按重量比）：石墨粉：２０－３０％，滑石粉：５－１５％，二硫化钼：４－６％，纤维素：２－４％，水：４７－６７％。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐新成，张水忠，刘淑梅，赵中华，
申请(专利权)人：上海工程技术大学，
类型：发明
国别省市：31[中国|上海]