电动轮自卸车举升液压集成系统技术方案

电动轮自卸车举升液压集成系统，其包括叶片泵、负载敏感泵、油箱、 高压滤油器、回油滤油器、举升油缸、节流塞、测压接口，其特征在于，还设 有由第一控制盖板、第二控制盖板、第一插入件、第二插入件、第一溢流阀、 第二溢流阀、第三溢流阀、三位四通电液换向阀、第一插装式梭阀型电磁换向 阀、第二插装式梭阀型电磁换向阀、二位四通电磁阀、第一单向阀、第二单向 阀、针阀通过设有液压油流动管路的油路块集成的阀组。本实用新型专利技术具有结构 简单、制造工艺简便、备件供应方便、故障易于诊断、维修快捷、使用成本低 廉等特点。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种电动轮自卸车举升液压集成系统，尤其是涉及一种电 动轮矿用自卸车举升液压集成系统。
技术介绍
目前，国内外电动轮自卸车制造厂一般是将电动轮自卸车举升液压系统高 度集成，以一个专用阀来代替系统中的绝大多数元件。例如，德莱塞自卸车的 举升液压集成系统，便是使用先导控制阀和起升阀两个专用阀构成了几乎整个 举升液压系统。这类举升集成液压系统普遍存在如下缺陷(O集成控制原理复杂；(2) 由于系统高度集成，专用阀结构复杂，往往是由矿用自卸车幵发商专门设计， 很难由矿用自卸车制造企业自行设计；(3)由于核心元件换向阀这些基本液压 元件的阀芯必须装配到过渡阀块的内部，这对过渡阀块以及换向阀的材质选用、 形位公差、表面处理和装配等制造工艺要求很高，矿用自卸车制造企业很难自 行制造，只能依赖开发商所属液压件专业生产厂供应；(4)由于结构复杂，制 造工艺要求极高，导致故障诊断和维修困难；(5)由于构成液压元件为非通用 元件，不能从市面供应渠道采购到，只能向液压件厂专门定制，备件供应往往 不及时，采购价格也高；(6)由于核心元件换向阀的阀芯必须装配到过渡阀块 的内部， 一旦专用阀局部出现故障，如阀芯、阀体磨损，将可能导致整块集成 阀报废，可能因液压系统的小问题导致主机长时间无法作业。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有电动轮自卸车举升液压集成系统存在的缺陷，提供一种由通用元件构成的电动轮自卸车举升液压集成系统，该举升液压 集成系统设计制造容易，故障诊断检修方便，元件采购价格低廉。本技术的技术方案是其包括叶片泵、负载敏感泵、油箱、高压滤油器、回油滤油器、举升油缸、节流塞、测压接口，还设有由第一控制盖板、第二控制盖板、第一插入件、第二插入件、第一溢流阀、第二溢流阀、第三溢流阀、三位四通电液换向阀、第一插装式梭阀型电磁换向阀、第二插装式梭阀邀电磁换向阀、二位四通电磁阀、第一单向阀、第二单向阀、针阀通过设有液压油流动管路的油路块集成的阀组；叶片泵出油口直接接油路块叶片泵入油口，负载敏感泵出油口分两路， 一路直接接油路块负载敏感泵入油口， 一路通过节流口之后再分两路，分别至负载敏感泵本身控制油口和转向制动系统；油路块 的回油口接回油滤油器通至油箱，泄油口直接接油箱；油路块的出油口包括两 路， 一路接举升油缸大腔， 一路接平衡阀；叶片泵的进油口通过第一溢流阀与 三位四通电液换向阀相接，由三位四通电液换向阀控制叶片泵的供油举升、迫 降、或者直接卸荷；第一单向阀位于举升油路中；负载敏感泵的进油通过第二 溢流阀接入第二插入件，由二位四通电磁阀和第二控制盖板共同控制第二插入 件的启闭，决定负载敏感泵是否供油与叶片泵合流为举升供油；第一插入件连 接油箱和举升油缸的大腔，由第一插装式梭阀型电磁换向阀、第二插装式梭阀 型电磁换向阀、第一控制盖板和节流塞共同控制，决定系统的回油；针阀与第 一插入件并联；第三溢流阀和第二单向阀连接平衡阀接口与油箱，在迫降过程 分别用于限压和补油；在进油路和回油路分别设置有对应油路的测压接口。阀件宜采用螺纹插装式阀或板式阀。所述举升油缸优选三级伸縮油缸。在本技术中，叶片泵的进油通过第一溢流阀，由三位四通电液换向阀来控制叶片泵的供油举升、迫降、或者直接卸荷；举升油路中设置的第一单向 阀用于防止三级伸縮油缸的油在举升过程中回流；负载敏感泵的进油通过第二 溢流阀接入第二插入件，由二位四通电磁阀和第二控制盖板共同控制第二插入 件的启闭，决定负载敏感泵是否供油与叶片泵合流为举升供油；第一插入件连 接油箱和举升油缸的大腔，由第一、第二插装式梭阀型电磁换向阀、第一控制 盖板和节流塞共同控制，决定系统的回油。与第一插入件并联的针阀用于在系 统维修中排油；第三溢流阀和第二单向阀连接平衡阀接口与油箱，在迫降过程 分别用于限压和补油。本技术一个油路块将各个阀集中安装组成一个阀组来替代目前在举升 液压系统中普遍使用的高度集成的专用阀，仅仅是在油路块内部设计孔道，将 各种通用液压元件的油口连接起来，结构简单；主要制造工作是在油路块上钻孔 攻丝、然后将集成控制方案中的各种通用液压元件安装在油路块上，制造工艺简 单；选用的元件都是目前市场上比较主流的标准液压元件，便于采购备货；相 较于管路系统而言，压力损失较小，且不易泄漏；由于油路块仅仅是一个包含油 路通道的安装块，故障将主要出在各种通用的标准液压元件中，而对标准液压 元件的故障诊断技术已经非常成熟，因而故障诊断容易； 一旦出现局部故障，只 需维修或更换某个通用液压元件，不必整体报废，因而维修快捷，使用成本也低。附图说明图1是本技术的液压原理图2是本技术一应用实施例电动轮自卸车举升液压系统原理图； 图3 (a) (b) (c)分别是图2所示电动轮自卸车举升液压系统阀组的主视 图、右视图、左视图。图中l.叶片泵；2.负载敏感泵；3.高压滤油器；4. 1.第一回油滤油器；4.2.第二回油滤油器；5.第一控制盖板；6.第一插入件；7. 1.第一溢流阀；7.2. 第二溢流阀；8.三位四通电液换向阀；9.1.第一插装式梭阀型电磁换向阀；9.2. 第二插装式梭阀型电磁换向阀；IO.三级伸縮油缸；ll.单向平衡阀；12.第三溢 流阀；13.2.第三单向陶；15.油路块；16. 1.第一吸油滤油器；16.2.第二吸油 滤油器；22.节流阀；23.节流塞；25.L第四单向阀；26.第二插入件；27.第二 控制盖板；28. 二位四通电磁阀；29.第二单向阀；30.第一单向阀；31.针阔； 35.测压接头；36.油箱；A表示至转向制动系统；Pl为油路块叶片泵接口； P2 为油路块负载敏感泵接口； Tl为油路块回油接口； T2为油路块泄油接口； XT油 路块泄油路测压接口； XP1为油路块叶片泵进油路测压接口； XP2为油路块负载 敏感泵进油路测压接口； Al/A2为油路块举升油口； B为油路块下降油口； XA1 为油路块举升油路测压接口。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步说明。参照图l、 2、 3，本实施例包括叶片泵l、负载敏感泵2、第一控制盖板5、 第二控制盖板27、第一插入件6、第二插入件26、第一溢流阀7.1、第二溢流阀 7.2、第三溢流阀12、三位四通电液换向阀8、第一插装式梭阀型电磁换向阈9.1、 第二插装式梭阀型电磁换向阀9.2、节流塞23、 二位四通电磁阀28、第一单向 阀30、第二单向阀29、针阀31，阀件采用螺纹插装式阀或板式阀，各阀件安装 在设有液压油流动管路的油路块15上，集成一个阀组；叶片泵1吸油口与第二吸油滤油器16.2连通，其出油口直接接油路块15 的叶片泵接口P1;负载敏感泵2吸油口与第一吸油滤油器16. l连通，其出油口 分两路， 一路过第三单向阀13.2接油路块15的负载敏感泵接口？2， 一路通过 节流阀22之后再分两路，分别接负载敏感泵2本身控制油口和高压滤油器3，通过高压滤油器3、第四单向阀25.1接转向制动系统A;油路块15的回油接口 Tl接第一回油滤油器4.1和第二回油滤油器4.2，泄油接口 Tl直接接油箱36; 油路块15的举升油口 A1、A2接三级伸缩油缸10大腔，下降油口 B接单向平衡 阀11;泄油路测压接本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电动轮自卸车举升液压集成系统，包括叶片泵、负载敏感泵、油箱、高压滤油器、回油滤油器、举升油缸、节流塞、测压接口，其特征在于，还设有由第一控制盖板、第二控制盖板、第一插入件、第二插入件、第一溢流阀、第二溢流阀、第三溢流阀、三位四通电液换向阀、第一插装式梭阀型电磁换向阀、第二插装式梭阀型电磁换向阀、二位四通电磁阀、第一单向阀、第二单向阀、针阀通过设有液压油流动管路的油路块集成的阀组，叶片泵出油口直接接油路块叶片泵入油口，负载敏感泵出油口分两路，一路直接接油路块负载敏感泵入油口，一路通过节流口之后再分两路，分别至负载敏感泵本身控制油口和转向制动系统；油路块的回油口接回油滤油器通至油箱，泄油口直接接油箱；油路块的出油口包括两路，一路接举升油缸大腔，一路接平衡阀；叶片泵的进油口通过第一溢流阀与三位四通电液换向阀相接；第一单向阀位于举升油路中；负载敏感泵的进油口通过第二溢流阀接入第二插入件，由二位四通电磁阀和第二控制盖板共同控制第二插入件的启闭；第一插入件连接油箱和举升油缸的大腔，由第一插装式梭阀型电磁换向阀、第二插装式梭阀型电磁换向阀、第一控制盖板和节流塞共同控制，决定系统的回油；针阀与第一插入件并联；第三溢流阀和第二单向阀连接平衡阀接口与油箱；在进油路和回油路分别设置有测压接口。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：梁小波，彭国谱，王文迪，扬务滋，刘震，钟向京，
申请(专利权)人：梁小波，彭国谱，王文迪，扬务滋，刘震，钟向京，
类型：实用新型
国别省市：43