一种ＡＢＳ壳体的制造方法技术

一种ＡＢＳ壳体的制造方法，包括下列步骤：Ａ．采用冲床将毛坯料冲裁成圆饼；Ｂ．采用冲床在模具上冲出头道工件，头道工件呈圆筒形；Ｃ．将头道工件的底面采用冲床在模具上冲出一个柱形向内凹的凹槽；Ｄ．在步骤Ｃ中完成的工件的凹槽的底面的内侧冲出一个中心凹口；Ｅ．采用一钢球冲入所述的中心凹口内对其进行整形；Ｆ．将步骤Ｅ中完成的工件在模具上冲压成正十二边形；Ｇ．将翻边切成规定的形状并在翻边上冲孔；Ｈ．在凹槽的底面的外侧的规定位置及工件的侧面的外侧的固定位置，采用冲床在模具上冲出向内凹的小凹槽。本发明专利技术将毛坯料冲裁后进行后续加工，节约原料采用多道工序对零件尺寸进行修正，保证了精度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种ABS壳体的制造方法。
技术介绍
ABS壳体是汽车的ABS系统中的一个重要部件，目前的ABS壳体的制造方法对原料 的浪费比较严重且精度不够，工件较粗糙。
技术实现思路
为了克服现有ABS壳体的制造方法的上述不足，本专利技术提供一种节约原料、制造 精度较高的ABS壳体的制造方法。本专利技术解决其技术问题的技术方案是一种ABS壳体的制造方法，包括下列步骤A.采用冲床将毛坯料冲裁成直径为135mm的圆饼；B.采用冲床在模具上冲出头道工件，头道工件呈圆筒形，圆筒形的头道工件的底 面与侧面之间为圆弧过渡，该圆弧的半径为12mm;圆筒形的头道工件的开口端具有向外翻 的翻边，开口端的直径为74mm，所述的翻边的横截面呈半径为12mm的圆弧状，头道工件的 高度为35. 6mm ；C.将头道工件的底面采用冲床在模具上冲出一个17mm深的柱形向内凹的凹槽， 该凹槽的侧面与底面之间通过圆弧过渡，该圆弧的半径为4. 2mm;凹槽与该工件的底面之 间亦以圆弧过渡，该圆弧的半径为4. 2mm ；D.在步骤C中完成的工件的凹槽的底面的内侧，采用冲床在模具上冲出一个凹入 该凹槽中的圆台状的中心凹口，中心凹口的中心与所述凹槽的中心重合，该中心凹口的深 度为5. 5mm，该中心凹口的开口端的直径为16. 5mm ；E.采用一直径为14mm的钢球冲入所述的中心凹口内对其进行整形，使该中心凹 口的侧面呈球面状；F.将步骤E中完成的工件在模具上冲压成正十二边形，并将翻边压平，翻边与工 件的侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为5mm ；工件的底面与侧面之间仍通过圆弧过 渡，圆弧的半径为3mm ；本步骤完成后工件的高度为39mm，开口端的直径为61mm ；G.将翻边切成规定的形状并在翻边上冲孔；H.在凹槽的底面的外侧的规定位置及工件的侧面的外侧的固定位置，采用冲床在 模具上冲出向内凹的小凹槽。本专利技术的有益效果在于将毛坯料冲裁后进行后续加工，节约原料采用多道工序 对零件尺寸进行修正，保证了精度。附图说明图1是完成步骤A后的工件的示意图。图2是完成步骤B后的工件的示意图。图3是完成步骤C后的工件的示意图。图4是完成步骤D后的工件的示意图。图5是完成步骤E后的工件的示意图。图6是完成步骤F后的工件的示意图。图7是成品的结构示意图。具体实施例方式下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细说明。一种ABS壳体的制造方法，包括下列步骤参照图1，A.采用冲床将毛坯料冲裁成直径为135mm的圆饼1 ；参照图2，B.采用冲床在模具上冲出头道工件2，头道工件呈圆筒形，圆筒形的头 道工件的底面与侧面之间为圆弧过渡，该圆弧的半径为12mm ；圆筒形的头道工件的开口端 具有向外翻的翻边，开口端的直径为74mm，所述的翻边的横截面呈半径为12mm的圆弧状， 头道工件的高度为35. 6mm ；参照图3，C.将头道工件的底面采用冲床在模具上冲出一个17mm深的柱形向内凹 的凹槽3，该凹槽3的侧面与底面之间通过圆弧过渡，该圆弧的半径为4. 2mm ；凹槽3与该工 件的底面之间亦以圆弧过渡，该圆弧的半径为4. 2mm ；参照图4，D.在步骤C中完成的工件的凹槽3的底面的内侧，采用冲床在模具上冲 出一个凹入该凹槽3中的圆台状的中心凹口 4，中心凹口 4的中心与所述凹槽3的中心重 合，该中心凹口 4的深度为5. 5mm，该中心凹口 4的开口端的直径为16. 5mm；参照图5，E.采用一直径为14mm的钢球5冲入所述的中心凹口内对其进行整形， 使该中心凹口的侧面呈球面状；参照图6，F.将步骤E中完成的工件在模具上冲压成正十二边形，并将翻边压平， 翻边与工件的侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为5mm ；工件的底面与侧面之间仍通 过圆弧过渡，圆弧的半径为3mm ；本步骤完成后工件的高度为39mm，开口端的直径为61mm ；G.将翻边切成规定的形状并在翻边上冲孔；H.在凹槽的底面的外侧的规定位置及工件的侧面的外侧的固定位置，采用冲床在 模具上冲出向内凹的小凹槽，得成品，如图7所示。权利要求1. 一种ABS壳体的制造方法，其特征在于包括下列步骤A.采用冲床将毛坯料冲裁成直径为135mm的圆饼；B.采用冲床在模具上冲出头道工件，头道工件呈圆筒形，圆筒形的头道工件的底面与 侧面之间为圆弧过渡，该圆弧的半径为12mm圆筒形的头道工件的开口端具有向外翻的翻 边，开口端的直径为74mm，所述的翻边的横截面呈半径为12mm的圆弧状，头道工件的高度 为 35. 6mm ；C.将头道工件的底面采用冲床在模具上冲出一个17mm深的柱形向内凹的凹槽，该凹 槽的侧面与底面之间通过圆弧过渡，该圆弧的半径为4. 2mm;凹槽与该工件的底面之间亦 以圆弧过渡，该圆弧的半径为4. 2mm ；D.在步骤C中完成的工件的凹槽的底面的内侧，采用冲床在模具上冲出一个凹入该凹 槽中的圆台状的中心凹口，中心凹口的中心与所述凹槽的中心重合，该中心凹口的深度为 5. 5mm，该中心凹口的开口端的直径为16. 5mm ；E.采用一直径为14mm的钢球冲入所述的中心凹口内对其进行整形，使该中心凹口的 侧面呈球面状；F.将步骤E中完成的工件在模具上冲压成正十二边形，并将翻遍压平，翻边与工件的 侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为5mm ；工件的底面与侧面之间仍通过圆弧过渡，圆 弧的半径为3mm ；本步骤完成后工件的高度为39mm，开口端的直径为61mm ；G.将翻边切成规定的形状并在翻边上冲孔；H.在凹槽的底面的外侧的规定位置及工件的侧面的外侧的固定位置，采用冲床在模具 上冲出向内凹的小凹槽。全文摘要一种ABS壳体的制造方法，包括下列步骤A.采用冲床将毛坯料冲裁成圆饼；B.采用冲床在模具上冲出头道工件，头道工件呈圆筒形；C.将头道工件的底面采用冲床在模具上冲出一个柱形向内凹的凹槽；D.在步骤C中完成的工件的凹槽的底面的内侧冲出一个中心凹口；E.采用一钢球冲入所述的中心凹口内对其进行整形；F.将步骤E中完成的工件在模具上冲压成正十二边形；G.将翻边切成规定的形状并在翻边上冲孔；H.在凹槽的底面的外侧的规定位置及工件的侧面的外侧的固定位置，采用冲床在模具上冲出向内凹的小凹槽。本专利技术将毛坯料冲裁后进行后续加工，节约原料采用多道工序对零件尺寸进行修正，保证了精度。文档编号B21D51/16GK102069132SQ20101053523公开日2011年5月25日 申请日期2010年11月1日 优先权日2010年11月1日专利技术者金云康 申请人:金云康本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种ＡＢＳ壳体的制造方法，其特征在于包括下列步骤：Ａ．采用冲床将毛坯料冲裁成直径为１３５ｍｍ的圆饼；Ｂ．采用冲床在模具上冲出头道工件，头道工件呈圆筒形，圆筒形的头道工件的底面与侧面之间为圆弧过渡，该圆弧的半径为１２ｍｍ圆筒形的头道工件的开口端具有向外翻的翻边，开口端的直径为７４ｍｍ，所述的翻边的横截面呈半径为１２ｍｍ的圆弧状，头道工件的高度为３５．６ｍｍ；Ｃ．将头道工件的底面采用冲床在模具上冲出一个１７ｍｍ深的柱形向内凹的凹槽，该凹槽的侧面与底面之间通过圆弧过渡，该圆弧的半径为４．２ｍｍ；凹槽与该工件的底面之间亦以圆弧过渡，该圆弧的半径为４．２ｍｍ；Ｄ．在步骤Ｃ中完成的工件的凹槽的底面的内侧，采用冲床在模具上冲出一个凹入该凹槽中的圆台状的中心凹口，中心凹口的中心与所述凹槽的中心重合，该中心凹口的深度为５．５ｍｍ，该中心凹口的开口端的直径为１６．５ｍｍ；Ｅ．采用一直径为１４ｍｍ的钢球冲入所述的中心凹口内对其进行整形，使该中心凹口的侧面呈球面状；Ｆ．将步骤Ｅ中完成的工件在模具上冲压成正十二边形，并将翻遍压平，翻边与工件的侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为５ｍｍ；工件的底面与侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为３ｍｍ；本步骤完成后工件的高度为３９ｍｍ，开口端的直径为６１ｍｍ；Ｇ．将翻边切成规定的形状并在翻边上冲孔；Ｈ．在凹槽的底面的外侧的规定位置及工件的侧面的外侧的固定位置，采用冲床在模具上冲出向内凹的小凹槽。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：金云康，
申请(专利权)人：金云康，
类型：发明
国别省市：33