一种过载隔断阀制造技术

一种过载隔断阀，包括阀体，阀体上设置有主孔、测压口、泄油口。管接头螺纹连接在主孔的左端；阀体的主孔内有阀座，且阀座与主孔左端螺纹连接，阀体、阀座、管接头之间形成控制油腔，控制油腔与进油端连通；阀座上设置有径向出油孔，该径向出油孔与测压口相通。阀座内有阶梯轴状的阀芯，阀芯与阀座之间形成一出油腔，出油腔与测压口相通。调压装置螺纹连接在主孔的右端，调压装置的锥阀芯顶在阀芯上。通过阀芯的移动来控制出油腔与控制油腔的连通或关闭。本实用新型专利技术的有益效果在于：本实用新型专利技术结构简单，安装拆卸方便，无需采用铸件毛坯，一般机加工就能实现，制造成本低；本实用新型专利技术的调压范围广，能满足不同量程仪器仪表的需求。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种液压元件，具体来说涉及一种过载隔断阀，该过载 隔断阀用于保护压力表或传感器等仪器仪表因瞬时压力过大而造成损坏。
技术介绍
在液压系统中，测量该系统压力一般采用压力表或传感器等仪器仪表直 接连接在系统中，其缺点在于在实际操作过程中，液压系统存在瞬时压力 突然增大的情况，这样很容易造成仪器仪表的损坏。为了解决该问题， 一些技术人员采用将多个阀叠加组成一阀组，当瞬时 压力突然增大，超过阀组的设定压力时，该阀组将测压口的压力直接卸荷， 从而起到保护仪器仪表作用。但是这种阀组的连接结构较为复杂，体积较大， 容易受到安装位置的限制，且通用性不强，不同的仪器仪表需要选用不同的 阀组来搭配。
技术实现思路
为了解决上述问题，本技术提供一种用于保护仪器仪表因瞬时压力 过大而造成损坏的过载隔断阀，该过载隔断阀具有结构简单紧凑、启闭性好、 调压范围广的特点。为了实现上述目的，本技术的技术方案如下一种过载隔断阀，其特征在于包括一阀体，阀体内设置有轴向的主孔，主孔的两端均设置有内螺纹，所述 阀体上设置有与主孔相通的测压口 (M)、泄油口 (L); 一管接头，管接头螺纹连接在主孔的左端；一阀座，阀座设置在主孔内部，且阀座与主孔左端螺纹连接，阀体、阀 座、管接头之间形成控制油腔；阀座内设置有用于放置阀芯的阀座主孔；阀 座上设置有径向出油孔，该径向出油孔与测压口 (M)相通；阀座上开设有用3于连通控制油腔与出油腔的通流孔；一阀芯，阀芯呈阶梯轴状，阀芯与阀座之间形成一出油腔，出油腔通过 所述阀座的径向出油孔与测压口 (M)相通；阀芯的右端设置有轴向的第一盲 孔、第一径向孔和第二径向孔，第一径向孔连通第一盲孔和出油腔，第二径 向孔位于第一径向孔的右侧，且与第一盲孔连通；一调压装置，调压装置螺纹连接在主孔的右端，调压装置包括调节套、 弹簧和锥阀芯，调节套螺纹连接在阀体内，调节套内放置弹簧和锥阀芯，锥 阀芯的前端顶在阀芯的第一盲孔内。进一步，在本技术中，所述阀芯上开设有平衡槽，使阀芯能够平稳 移动，不易被卡死。进一步，在本技术中，所述第一的孔口处设置有倒角，该倒角是与 锥阀芯配合的封油面。当锥阀芯的前端顶在阀芯的第一内时，能够保持密封 状态。进一步，在本技术中，所述阀座的右端开设有台肩孔，该台肩孔的 孔径大于阀座主孔的孔径。进一步，在本技术中，所述阀体上还开设有螺塞的工艺口，该工艺 口的底面设置有与控制油腔相通的直通孔、与阀座的通流孔连通的斜通孔。进一步，在本技术中，所述阀芯左端面处开设第二盲孔，阔芯左端 圆柱面上设置有与第二盲孔相交的第三径向孔，使进入的油液经过第二盲孔 后分流进入控制油腔。本技术的有益效果在于1、 本技术结构简单，安装拆卸方便，无需采用铸件毛坯， 一般机加 工就能实现，制造成本低。2、 本技术的调压范围广，能满足不同量程仪器仪表的需求。3、 本技术简单的连接形式，不受安装位置的限制。以下结合附图和具体实施方式来详细说明本技术 附图说明图1为本技术的剖面结构示意图；图2为本技术的阀座的结构示意图； 图3为本技术的阀芯的结构示意图； 图4为本技术开启时的状态示意图。具体实施方式为了使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明 白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本技术。参见图l， 一种过载隔断阀，包括阀体20、管接头l、阀座4、阀芯3、 调压装置。阀体20中间开有轴向的主孔，主孔的两端均设置有内螺纹。在阀体20 左端面处制出台肩用于放置密封圈2，防止阀体20与管接头1之间油液的泄 漏以及防止灰尘进入。阀体20右端面处制出挡圈槽，便于挡圈8的安装，在 阀体20上面挡圈槽位置制出一小圆孔，方便挡圈8的拆卸。在阀体20的上 端面制出测压口 (M) 6，阀体20的下端面制出泄油口 (L) 14及螺塞17的工 艺口 18。管接头l为阶梯轴形式，在其两端制出用于连接的螺纹， 一端与阀体20 连接，另一端与进油管相连，中间采用外六角形式，便于安装拆卸。沿管接 头1轴向制出一台阶孔22，大孔对进油端，小孔对阀芯3。参见图1和2，阀座4插在主孔内部，阀座4左端处的外螺纹与阀体20 左端内螺纹配合，通过定位肩5使阀座限位。阀体20、.管接头1与阀座4三 者之间形成一控制油腔21。沿阀座4轴向制出阶梯式的阀座主孔41，便于与 阀芯3的配合。阀座4的中间部位制出一组径向出油孔46，该径向出油孔46 与测压口 (M) 6对应，便于油液从测压口 (M) 6流出。阀座4右端面制出台 肩孔45，台肩孔45要足够大，以保证锥阀芯7有足够空间伸入。为防止油液 的泄漏，在阀座台肩面上分别制出密封槽43和密封槽44，密封槽43和密封 槽44内均放置挡圈和密封圈。另外，螺塞的工艺口 18的底面制出与控制油腔相通的直通孔19、以及斜 通孔16，斜通孔16位于直通孔19的右侧。在阀座主孔41内壁上制出一沉割 槽47,沉割槽47靠近径向出油孔46，沉割槽47的槽底制出一贯穿阀座径向壁的通流孔42，使控制油腔的油液能够经直通孔19、斜通孔16、通流孔42 流到阀座的沉割槽47内。参见图1和3，阀芯3为一阶梯轴形式零件，阀芯左端的限位台肩30与 阀座的定位台肩48相对应，阀芯包括第一级阶梯轴33、第二级阶梯轴34和 第三级阶梯轴35，第一级阶梯轴33位于限位台肩30的右侧，第三级阶梯轴 35位于阀芯3的最右端，第一级阶梯轴33与第三级阶梯轴35尺寸一致，且 与阀座主孔内壁相配合，第二级阶梯轴34位于第一级阶梯轴33与第三级阶 梯轴35之间，且第二级阶梯轴34的尺寸小于第一级或第三级阶梯轴的尺寸， 第二级阶梯轴34与阀座主孔41之间形成一出油腔15，出油腔15通过阀座的 径向出油孔46与测压口 (M)6相通。阀芯的右端制出轴向的第一盲孔38、 第一径向孔39和第二径向孔37,第一径向孔39连通第一盲孔38和出油腔 15，第二径向孔37位于第一径向孔39的右侧，且与第一盲孔38连通。在第 一盲孔38的孔口处制出倒角36,该倒角36是与锥阀芯7配合的封油面。当 锥阀芯7的前端顶在阀芯的倒角36内时，能够保持密封状态。在第一级阶梯 轴33与第三级阶梯轴35的圆柱面上对称制出平衡槽331，使阀芯3移动平稳， 不易被卡死。在阀芯左端面处制出第二盲孔31作为进油口，在左端圆柱面上 制出第三径向孔32与第二盲孔31相交，使进入的油液经过第二盲孔31后分 流进入控制油腔21。调压装置螺纹连接在主孔的右端，该调压装置包括调节套10、螺母9、 垫圈ll、弹簧座12、弹簧13和锥阀芯7。在调节套10左端面处沿制出一轴向盲孔，该轴向盲孔内放置有锥阀芯7、 弹簧13及弹簧座12。锥阀芯7压在弹簧上，锥阀芯7的前端顶在阀芯的倒角 36内，锥阀芯7前端的锥台面与阀芯3之间无泄漏的封闭，锥阀芯7在弹簧 力的作用下，推动阀芯3移至最左端位置(即初始位置)。在调节套10左端外圆处制出螺纹，便于与阀体螺纹连接。在螺纹右端退 刀槽处制出一径向通孔23，方便泄漏油的排出。在径向通孔23右侧圆柱面上 制出密封槽，用于放置密封圈和挡圈，防止内部油液的流出及外部灰尘的进 入。挡圈8放置在挡圈槽内，防止调节套1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种过载隔断阀，其特征在于：包括　一阀体，阀体内设置有轴向的主孔，主孔的两端均设置有内螺纹，所述阀体上设置有与主孔相通的测压口（Ｍ）、泄油口（Ｌ）；　一管接头，管接头螺纹连接在主孔的左端；　一阀座，阀座设置在主孔内部，且阀 座与主孔左端螺纹连接，阀体、阀座、管接头之间形成控制油腔；阀座内设置有用于放置阀芯的阀座主孔；阀座上设置有径向出油孔，该径向出油孔与测压口（Ｍ）相通；阀座上开设有用于连通控制油腔与出油腔的通流孔；　一阀芯，阀芯呈阶梯轴状，阀芯与阀座之 间形成一出油腔，出油腔通过所述阀座的径向出油孔与测压口（Ｍ）相通；阀芯的右端设置有轴向的第一盲孔、第一径向孔和第二径向孔，第一径向孔连通第一盲孔和出油腔，第二径向孔位于第一径向孔的右侧，且与第一盲孔连通；　一调压装置，调压装置螺纹连接 在主孔的右端，调压装置包括调节套、弹簧和锥阀芯，调节套螺纹连接在阀体内，调节套内放置弹簧和锥阀芯，锥阀芯的前端顶在阀芯的第一盲孔内。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：袁才富，张妮，朱剑根，陈长信，沈至伟，
申请(专利权)人：上海立新液压有限公司，
类型：实用新型
国别省市：31[]