一种半闭式锻压模具的阻力台结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种半闭式锻压模具的阻力台结构，沿型腔（３）之外的周边、在上模（１）、下模（２）的结合面上，设阻力台（４），所述的阻力台（４）的结构为：在所述的锻压模具的铅垂剖面上，所述的上模（１）和下模（２）的结合面，从型腔（３）向外，为一个向上的转折结构，使得上模（１）形成向下的凸起，下模（２）形成向上的凸起。采用上述技术方案，增加了成形能力，达到充满型腔的目的，有利于复杂锻件；提高锻件的精度；节约了原材料；提高模具寿命；克服了传统闭式预成形的变形功大、对模具强度要求高、下料精度（重量）要求严格缺点。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于金属材料热加工的
，涉及金属材料的塑性成形加 工技术，更具体地说，本技术涉及一种半闭式锻压模具的阻力台结构。
技术介绍
目前，随着汽车工业的飞速发展，与之配套的汽车零部件锻压行业也相应增长。由于CAD/CAM/CAE技术的推广和应用，使锻件形状开始趋于复杂化， 精度也越来越高。但是由于近年来钢材价格的不断飙升，企业的制造成本越来 越高，因此，如何有效的提高产品的材料利用率是降低成本的关键，而材料利 用率的高低与锻压生产中的预成形的好坏密切相关。在传统的开式模锻工艺中，特别是对于热模锻压力机，在预成形的过程中 不可能有效地阻止多余金属向飞边仓部流动。为了控制金属流动，多采用阻力 沟，如图l所示的结构形式；或采用阻力筋，如图2所示的结构形式。这两种传统开式模锻的预成形模具的阻料结构，除阻力筋可以对微小的冲 不满时可以起点作用外，另外一种阻力沟的作用是微乎其微的。这两种设计都 不能有效提高材料利用率。相对于开式预成形而言，闭式预成形一般是指在制坯、预锻工位上的预成 形，全部或部分封闭模具型腔，强迫金属向模具深、长、窄部分流动，达到充 满型腔的目的，强化了阻力作用。因此，闭式成形主要目的是控制金属向难于 充满的部位流动，以达到合理分配金属的目的。对于热模锻压力机来说，采用 挤压工艺较为困难。传统的闭式模锻工艺没有得到大范围的推广应用，主要因 为以下几个方面的原因1、 下料精度(重量)要求较高。金属过多会使变形功急剧增加，模具寿命 下降；而如果下料小，则难以充满；2、 模具强度要求较高，导致模具的造价上升；3、 必须有顶料机构，且有高位延时，否则难以脱模。综上所述的几个原因，传统的闭式模锻工艺虽然可以提高材料利用率，但 始终没有大量应用。
技术实现思路
本技术所要解决的问题是提供一种半闭式锻压模具的阻力台结构，其 目的是结合开式模锻与闭式模锻的优点，即提高了金属填充能力，又能容纳多 余金属。本技术是利用了传统闭式模锻的挤压原理，继承了部分传统闭式模锻 控制金属能力强的特点，又结合了开式模锻能容纳多余金属的优点，而摸索出 的一种半闭式预成形工艺。为了实现上述目的，本技术采取的技术方案为本技术所提供的这种半闭式锻压模具的阻力台结构，所 述的锻压模具 包括上模、下模及由上模和下模构成的型腔型腔，安装所述的半闭式锻压模具 的热模锻压力机床的规格型号为T，所述的T以压力单位标定，沿所述的型腔 之外的周边、在所述的上模与下模的结合面上，设阻力台，所述的阻力台的结 构为在所述的锻压模具的铅垂剖面上，所述的上模和下模的结合面，从型腔 向外，为一个向上的转折结构，使得上模形成向下的凸起，下模形成向上的凸 起。为使本技术更加完善，还进一步提出了以下更为详尽和具体的技术方 案，以获得最佳的实用效果，更好地实现专利技术目的，并提高本技术的新颖性和创造性所述的阻力台上的上模的凸起和下模的两个凸起的相对的两个侧面，形成 拔模斜度。所述的拔模斜度为a，在所述的半闭式锻压模具设有顶料结构时，所述的 a为有顶料5。 7° ;在所述的半闭式锻压模具设无顶料结构时，所述的a为 7° 10° 。所述的阻力台上的上模的凸起和下模2的凸起的相对的侧面之间，设有一 个间隙。所述的间隙为6，所述的5的数值取决于所述的T，其关系是 当所述的T《18MN时，S为1 2mm; 当所述的T为18 40MN时，S为2 3mm; 当所述的T为40 80MN时，S为3 4mm。在所述的锻压模具的铅垂剖面上，所述的上模和下模的两个凸起在水平方 向上的总宽度为所述的阻力台的桥部宽度，所述的桥部宽度为B，所述的B的 数值取决于所述的T，其关系是-当所述的T《18MN时，B为10 12mm;当所述的T为18 25MN时，B为12 15mm;当所述的T为25 40MN时，B为15 18mm;当所述的T为40 63MN时，B为18 20mm;当所述的T为63 80MN时，B为20 25mm。所述的下模向上的凸起的高度，为下模阻力台高度，所述的下模阻力台高 度为H,，所述的H,的数值取决于所述的T，其关系是当所述的T《18MN时，H,为6 8mm;当所述的T为18 25MN时，J^为8 10mm; 当所述的T为25 40MN时，H,为10 12mm; 当所述的T为40 63MN时，H,为12 15mm; 当所述的T为63 80MN时，H,为15 20mm。所述的上模上凸台的底端面到下模2上凸台的顶端面在铅垂方向上的距离 为桥部厚度，所述的桥部厚度为h，所述的h的数值取决于所述的T，其关系是。 当所述的T《18MN时，h为2 3mm; 当所述的T为18 25MN时，h为3 5mm; 当所述的T为25 40MN时，h为4 6mm; 当所述的T为40 63MN时，h为6 8mm; 当所述的T为63 80MN时，h为8 12mm。所述的下模上凸台的顶部与上模1之间在铅垂方向，形成仓部深度，所述 的仓部深度为H,，所述的H2的数值取决于所述的T，其关系是 当所述的T《18MN时，H2为6 8mm; 当所述的T为18 25MN时，H2为8 10mm; 当所述的T为25 40MN时，112为10 12mm; 当所述的T为40 63MN时，t^为12 15mm; 当所述的T为63 80MN时，H2为15 20mm。本技术采用上述技术方案，较开式预成形增加了成形能力，强迫金属 向模具深、长、窄部分流动，达到充满型腔的目的，有利于复杂锻件，特别是 高筋类、尖细类、凸台类、长枝叉类及部分长轴类锻件的成形；提高锻件的精 度，因为半封闭的阻力台，起到了导向的作用，预成形毛坯精度提高，减小了 由于预成形件的错差给终锻造成的影响；节约了原材料，半闭式预成形工艺，可以有效地限制金属向飞边仓部流动，减小飞边宽度、厚度，从而达到节约材料的目的；提高模具寿命，对于难于成形的复杂锻件，用开式预成形， 一般材料利用率都偏低，这类锻件的模具失效主要原因是由于材料过多造成模具磨损严重而失效，合理设计半闭式预成形的挤压形式，减少预成形中的原材料，可以不同程度地提高终锻模具或预锻模的使用寿命；克服了传统闭式预成形的变形功大、对模具强度要求高、下料精度(重量)要求严格缺点，采用半闭式的预成形工艺，多余金属可以跃过阻力台，流向仓部。附图说明下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明图1为本说明书
技术介绍
涉及的开式模锻中的阻力沟结构示意图；图2为本说明书
技术介绍
涉及的开式模锻中的阻力筋结构示意图；图3为本技术的结构示意图。图中标记为1、上模，2、下模，3、型腔，4、阻力台，5、上模阻力台，6、下模阻力台。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本技术的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本技术的专利技术构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图3所表达的本技术的结构，是一种半闭式锻压模具的阻力台结构，所述的锻压模具包括上模1、下模2及由上模1和下模2构成的型腔3，安装所述的半闭式锻压模具的热模锻压力机床的规格本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种半闭式锻压模具的阻力台结构，所述的锻压模具包括上模（１）、下模（２）及由所述的上模（１）和下模（２）构成的型腔（３），安装所述的半闭式锻压模具的热模锻压力机床的规格型号为Ｔ，所述的Ｔ以压力单位标定，其特征在于：沿所述的型腔（３）之外的周边、在所述的上模（１）与下模（２）的结合面上，设阻力台（４），所述的阻力台（４）的结构为：在所述的锻压模具的铅垂剖面上，所述的上模（１）和下模（２）的结合面，从型腔（３）向外，为一个向上的转折结构，使得上模（１）形成向下的凸起，下模（２）形成向上的凸起。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孟江峰，
申请(专利权)人：芜湖三联锻造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：34[]