粉状活性炭连续再生的方法技术

采用流态化干燥炉、流态化活化炉、高效率分离器的粉状活性炭连续再生方法，将失去活性的粉状活性炭复活。加工系统由如下设备组成：带砂子的回转干燥炉１，卧式气力回旋活化炉３，高效率旋流分离器２及高效率旋流分离器６、洗气塔４和风机５。本发明专利技术的生产方法与闷烧炉（活化罐法）、平板炉法、槽式炉法、成型造粒活化法（立式炉）相比，具有能耗低、得率高、无污染、产品质量优良、劳动强度低的特点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属活性炭的再生
技术介绍
粉状活性炭应用后，即失去活性成为废炭粉。早期对失去活性的炭粉处理办法是 丢弃或作为燃料，这不仅浪费了资源还污染了环境。后迫于形势和利益，将废炭粉收集并进 行再生。国内主要再生方法有闷烧炉法、平板炉法、槽式炉法，成型造粒活化法(立式炉) 等。这些方法均实行间歇生产，能耗高、得率低、污染环境、产品质量差，劳动强度大。国外主要采用立式沸腾炉，设备结构较简单、实行连续生产，尾气经过喷水冷却， 用袋式除尘器收集烧成的炭粉。或者直接用湿式除尘器收集，得到的产品呈浆状，热能未充 分利用。为克服以上方法的缺点，本专利技术采用两段流化床活化工艺，在废炭粉再生中取得 较好效果。本专利技术采用连续生产系统，干燥炉的热源为活化炉的烟气。热能利用充分，产品 质量优良、得率高、无污染、劳动强度低。
技术实现思路
附图说明，本专利技术生产系统由如下设备组成带砂子的回转干燥炉1，卧式气力回 旋活化炉3，高效旋流分离器2及高效旋流分离器6，洗气塔4和风机5。本专利技术的生产工艺是含水70%的废炭粉输入回转干燥炉1进行干燥，热源来自 旋流分离器6的排气(700°C)；干燥炭粉随尾气进入旋流分离器2，分离得到的炭粉输入气 力回旋活化炉3，在900°C完成活化；恢复活性的炭粉在高效旋流分离器6中收集；旋流分 离器6排出的高温气体输入回转干燥炉1 ；干燥炉尾气经过旋流分离器2排出，喷水冷却后 用风机5增压输送到旋流分离器2及旋流分离器6，剩余尾气排空。如此操作，连续不断的 加工出合格的粉状活性炭产品，并充分利用热能。本专利技术的生产方法与闷烧炉、平板炉法、槽式炉法、成型造粒活化法(立式炉)等 相比，具有产品质量优良、能耗低、得率高、无污染、劳动强度低的特点。具体实施方案实施方案一含水70%的磷酸法粉状废糖炭，输入本专利技术的流化床活化炉，经干燥、活化，得到 亚甲基兰脱色力为9ml活性炭产品，得率75% (以绝干原料计)。对照平板炉，再生含水 70 %的磷酸法粉状废糖炭，得到亚甲基兰脱色力为4. 5ml活性炭产品，得率40 % (以绝干原 料计)。实施方案二含水70%的废味精专用粉状活性炭，输入本专利技术的流化床活化炉，经干燥、活化， 得到亚甲基兰脱色力为12ml活性炭产品，得率70% (以绝干原料计)。对照平板炉，再生含水70%的废味精专用粉状活性炭，得到亚甲基兰脱色力为8. 5ml活性炭产品，得率40% (以绝干原料计)。实施方案三含水70%的废甘氨酸粉状活性炭，预处理后输入本专利技术两段流化床活化炉，经干 燥、活化，得到亚甲基兰脱色力为12ml活性炭产品，得率85% (以绝干原料计)。对照平板 炉，再生预处理后的含水70%的废甘氨酸粉状活性炭，得到亚甲基兰脱色力为8. 5ml活性 炭产品，得率50% (以绝干原料计)。本文档来自技高网...

【技术保护点】
采用流态化干燥炉、流态化活化炉、高效率分离器的粉状活性炭连续再生方法。

【技术特征摘要】
采用流态化干燥炉、流态化活化炉、高效率分离器的粉状活性炭连续再生方法。2.如权利1所述的流态化干燥炉是带砂子的回转干燥炉、立式...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢仁智，陈志文，
申请(专利权)人：谢仁智，陈志文，
类型：发明
国别省市：85[中国|重庆]