本发明专利技术的主题在于减小或消除当前紧密纱线系统所遇到的问题，并且为当前环锭纺纱机提供简单的改型系统以制造紧密纱线。通过所提出的解决方案，有可能在没有实质的结构性修改的情况下并以可逆方式来改变环锭纺纱机以制造紧密纱线。因此，提出了一种待安装到环锭纺纱机的摇臂框架（１）上的系统，该系统包括Ｕ形载架（２），Ｕ形载架（２）保持住具有紧密器（１０）的紧密器载架（３）。
【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】用于改变当前的环锭纺纱机以制造紧密纱线的系统
技术介绍
经由环锭纺纱方法制造的环锭纺纱线是一种质量优良的纱线，相比其他类型纱线 更加耐久且更细。尽管环锭纺纱线已长期被认为是理想纱线，但是微观分析显示这种纱线的结构并 不是那么完美，实际上，未被嵌入纱线结构的纤维量比想象中要多得多。为了以纺纱业中的 新方法竞争，所出现的紧密纺纱方法提供了质量特别高的纱线。在紧密纺纱方法中，紧接主牵伸区(drafting area)之后设置紧密区以将纤维尽 可能多的并且以平行方式保持在一起，经由辊保持对纱线的控制，然后输送纱线以扭转。因 此，几乎去除了称为“纺纱三角”的区域。因此，提供了对纱线特性的改进，例如韧性和更少的毛状(hairiness)。通过这样做，人们意识到纱线中的扭转得以降低而织物中的柔软触感和亮度得以 保持，并且提供了更少的起球以及性能上的提升。本专利技术的一个目的在于提供用于改变当前的环锭纺纱机以制造紧密纱线的系统。尽管这种改变可借助于气动机械的或机械的紧密纱线系统来实施，但在应用中， 就目前已知的，还无法在不损坏原始环锭纺纱机或者不给机器带来劣势的情况下改变环锭 纺纱机以制造紧密纱线。常用气动机械系统的主要缺点如下其带来每纱锭8W的额外电力消耗；系统中的几个部分会磨损；改型需花费长时间来制造紧密纱线，从而公司承受产量的损失；系统中使用的穿孔挡板或穿孔鼓轮被阻塞，从而需要对系统进行清理；空气抽吸单元中存在阻塞的风险；在挡板和穿孔鼓轮被阻塞的情况下，机器的一个纱锭或者一些纱锭可能不能生产 标准的紧密纱线。如果不注意，使用低于标准的纱线来编织或针织给纺织品制造商带来问题。因为 上述原因，气动机械系统导致成本升高以及装配过程中的时间损耗。
技术实现思路
本专利技术的目的在于减小或消除当前紧密纱线系统所遇到的问题，并且为当前环锭 纺纱机提供简单的改型系统以制造紧密纱线。通过所提出的解决方案，有可能在没有实质的结构性修改的情况下并以可逆方式 来改变环锭纺纱机以制造紧密纱线。这种修改的结果是，不再需要改变诸如牵伸压力、牵伸 间隔等参数。通过所提出的系统，电力、备件和组装-拆装的成本相比气动机械紧密纱线系统 得到了降低。此外，消除了气动机械紧密纱线系统中所遇到的存在低于标准的纱线。通过 所提出的系统，当需要时很容易对部件进行置换并且纱线质量也令人满意。为了实现本专利技术的目的，机械系统对于改型系统而言是优选的。在涉及本专利技术的 现有技术中，W02006005207中公开了一种系统。尽管该文献的主要目的在于通过在环锭纺 纱机上使用机械紧密纺纱系统来改进环锭纺纱机，但其也带来了几个缺点。在所述系统中， 为了将输送顶部辊压靠在前底部辊上并且为了使系统承载并固定到当前的摇臂，使用了强 的片簧。该弹簧没有直接紧固到摇臂，而是附接到顶部辊承载臂。因此，所形成的压力使得顶部辊用于牵伸的稳定压力增大，从而产生不正确的牵 伸。而且，其在前底部辊和中底部辊上产生了额外负载，而这进而促动对这些辊进行驱动的 电机_减速器组并且改进了功率消耗。此外，前底部辊上的过载导致它的扭转，从而增大了纱线断裂。而且，在该系统中， 紧密器平衡件保持住了太多的纤维飞絮。这些飞絮被顶部辊和输送顶部辊捕捉并且结合到 纱线上，而这进而增多了粗细位置的数量，而后导致绕纱过程中出现不寻常的划口(cut)。在该系统中，被前底部辊向下压的紧密器表面不必要的宽，而这增大了摩擦力。附图说明下面将参照附图说明本专利技术的优选实施例和替代性实施例，附图中图1是改型系统的外观。图2示出了 U形载架2，系统载架3附接到U形载架2上，该系统载架3将弹簧钢 杆20以及杆9保持住，弹簧钢杆20承载了紧密器10，杆9将输送顶部辊8保持住。图3a示出了悬挂到U形载架2的系统载架3。其还示出了系统载架3的臂23之 间的波状件44，弹簧钢杆20的凸起22插入到波状件44的槽45，而且保持输送顶部辊8的 杆9被插入柱形壳体49。此外，示出了圆形通道24和柔性通道25，它们设置在系统载架3 的臂23上以组装弹簧钢杆20。图3b示出了系统载架3上的压缩弹簧37，压缩弹簧37对于将承载输送顶部辊8 的杆9附接到系统载架3上是必要的。杆9的支承区36承载输送顶部辊8，并且安装到压 缩弹簧37内。图4a示出了附接在U形载架2的臂12之间的中间件15，中间件15具有夹状端 部，系统载架3悬挂到夹状端部。图4b示出了附接在U形载架2的臂12之间的中间件15，中间件15具有簧环端 部，系统载架3悬挂到簧环端部。图4c是图4a中的中间件15的透视图。图5示出了输送顶部辊8、保持输送顶部辊8的杆9以及它们的支承部36的安装 形式。图6a是紧密器10的透视图。图6b是紧密器10的截面透视图。图7是保持住紧密器10的柔性弹簧钢杆20的视图，柔性弹簧钢杆20通过杆20 两端的倾斜的尖端35附接到系统载架3并附接到紧密器10。图8示出了保持住紧密器10的柔性弹簧钢杆20。图9a示出了图7所示杆20的替代性实施例。此处，与替代性不可弯曲杆27兼容 的紧密器10a、10b附接到杆27和系统载架3。图9b示出了图9a所示的组装的杆27。图10示出了图9a所示的不可弯曲紧密器杆27的替代性实施例，其中杆包括两个 对称部分并且附接到系统载架3。图Ila是图9a和图10中所用紧密器10a、10b的截面侧视图。图lib示出了图9a和图10所示紧密器10a、10b的实施例。图Ilc是图9a和图10所示紧密器10a、10b的替代性实施例。图12a是图7所示紧密器10附接系统的系统载架3的截面侧视图。图12b是图7所示紧密器10附接系统的系统载架3的前视图。图12c是图7所示紧密器10附接系统的系统载架3的顶视图。图13a是图9a所示紧密器10a、10b附接系统的系统载架3的截面侧视图。图13b是图9a所示紧密器10a、10b附接系统的系统载架3的前视图。图13c是图9a所示紧密器10a、10b附接系统的系统载架3的顶视图。图14a是图10所示紧密器10a、10b附接系统的系统载架3的截面侧视图。图14b是图10所示紧密器10a、10b附接系统的系统载架3的前视图。图14c是图10所示紧密器10a、10b附接系统的系统载架3的顶视图。图15是图1中改型系统的截面侧视图，该系统安装到摇臂。图16是改型系统的另一个实施例的总体外观。图17是U形载架102的总体外观。图18是系统载架103的外观。图19a是紧密器系统载架66的外观。图19b是紧密器系统载架66的后视图，示出了弹簧通道91。图20示出了附接在U形载架102的臂112之间的中间件115。图21示出了输送顶部辊108以及保持输送顶部辊108的杆109。图22a是组装系统的后视图，组装系统悬挂到U形载架102并且由螺旋弹簧69挤 压。图22b是图22a所示系统的前视图。图23示出了保持住紧密器110的杆120。图24a是紧密器110的侧向透视图。图24a是紧密器110的前向透视图。图25示出了安装到紧密器杆120的紧密器110。图26示出了带有紧密器110的紧密器杆120，紧密器110组装到紧密器系统载架 66。图27示出了系统载架103的弹簧68。图28示出了紧密器系统载架66的弹簧69。图29示出了粗纱导本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于改变当前的环锭纺纱机以制造紧密纱线的系统，所述系统被安装到所述环锭纺纱机的摇臂框架（１）上，所述系统包括：Ｕ形载架（２、１０２），其具有一个或多个臂（１２、１１２），所述一个或多个臂（１２、１１２）形成为中空结构并且延伸到所述摇臂的前辊；一个或多个中间件（１５、１１５），其被插入到所述Ｕ形载架（２、１０２）的所述臂（１２、１１２）之间，一个或多个系统载架（３、１０３）松散地悬挂到所述Ｕ形载架（２、１０２）的所述臂（１２、１１２）；系统载架（３、１０３），其在所述臂（１２、１１２）之间悬挂到所述中间件（１５、１１５），其包括位于所述载架（３、１０３）一端的柱形中空壳体（４９、１４９）和位于所述载架（３、１０３）另一端的一个或多个平行臂（２３、１２３），一个或多个孔口（４７、１４７）设置在所述一个或多个平行臂（２３、１２３）上；杆（９、１０９），其用于承载插入所述柱形壳体（４９、１４９）的一个或多个输送顶部辊（８、１０８）；一个或多个紧密器杆（２０、１２０、２７、５３ａ、５３ｂ），其安装在所述系统载架（３）和紧密器系统载架（６６）上以承载紧密器（１０、１１０）；一个或多个紧密器（１０、１１０），其安装在所述杆（２０、１２０、２７、５３ａ、５３ｂ）上；紧密器系统载架（６６），在所述系统载架（６６）的一端处具有壳体（７６）而在另一端处具有另一个壳体（７７），所述壳体（７６）将被安装在保持住所述输送顶部辊（１０８）的所述杆（１０９）上，其中，一个或多个球形凹口（７８）设置在所述紧密器杆壳体（７７）上，以在所述紧密器系统载架（６６）的背面安装保持住所述紧密器（１１０）和弹簧通道（９１）的所述杆（１２０）。...
【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...
【专利技术属性】
技术研发人员：坚吉兹乌卢索伊，
申请(专利权)人：坚吉兹乌卢索伊，
类型：发明
国别省市：TR[土耳其]
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