一种可对大工件进行双端面磨削的卧式磨床制造技术

一种可对大工件进行双端面磨削的卧式磨床，构成中包括磨床床身、磨床驱动、传动和磨头部分，改进后，增设夹持工件的胎具，所述胎具包括动力部分、链传动组件、工件支承盘和基座，其中，动力部分由电机、与电机传动连接的减速器组成，工件支承盘为圆缺形，其上均布三个工件径向支承机构、三个工件端面浮动压紧机构，工件支承盘经支臂与基座固接，动力部分位于基座上，链传动组件将减速器输出轴与工件径向支承机构的支承轮传动连接。本实用新型专利技术解决了大型工件无法依靠砂轮摩擦力带动转动的难题，可在双端面卧式磨床上磨削直径３００ｍｍ～１６００ｍｍ的工件端面，平行度可达０．００６ｍｍ以内，且加工周期短。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种改进的磨床，特别是双端面磨削大型超薄工件的卧式磨床，属机械加工

技术介绍
普通平面磨床对工件平面进行磨削加工时，需要利用磁盘将工件一个平面吸附固定后而对 另一平面进行磨削，其弊端是容易使被吸平面在电磁力作用下变形，等到磨削完一个平面释放 另一平面后，两平面难以达到理想的平行度，需多次磨削，工作效率低下。卧式双端面磨床可 以解决上述问题，它采用对工件浮动夹卡的方式，工件在两侧砂轮摩擦力的带动下旋转，两砂 轮对所加工的工件一次性完成双面磨削，其加工精度和工作效率都较平面磨床有明显提高。但 是对于大型工件，如直径》800咖的大型轴承端面磨削在上述卧式双端面磨床上难以实现，原 因在于大型工件的直径和质量过大，依靠砂轮摩擦力无法带动其转动。因此目前对于大型工件 端面磨削仍然要在平面磨床上完成，或者采用手工研磨方法，显然这两种方法都存有磨削精度 低、加工周期长的问题。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种可实现工件主动转动的并能对大工件进行双 端面磨削的卧式磨床。本专利技术所称问题是通过以下技术方案解决的-一种可对大工件进行双端面磨削的卧式磨床，构成中包括磨床本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种可对大工件进行双端面磨削的卧式磨床，构成中包括磨床床身、磨床驱动、传动和磨头部分，其特征在于：构成中还包括夹持工件的胎具，所述胎具包括动力部分、链传动组件、工件支承盘（７）和基座（１３），其中，动力部分由电机（１）、与电机传动连接的减速器（２）组成，所述工件支承盘为圆缺形，其上均布三个工件径向支承机构（８）、三个工件端面浮动压紧机构（９），所述工件支承盘经支臂（１２）与基座固接，动力部分位于基座上，所述链传动组件将减速器输出轴与工件径向支承机构的支承轮（８－１）传动连接。

【技术特征摘要】
1.一种可对大工件进行双端面磨削的卧式磨床，构成中包括磨床床身、磨床驱动、传动和磨头部分，其特征在于构成中还包括夹持工件的胎具，所述胎具包括动力部分、链传动组件、工件支承盘(7)和基座(13)，其中，动力部分由电机(1)、与电机传动连接的减速器(2)组成，所述工件支承盘为圆缺形，其上均布三个工件径向支承机构(8)、三个工件端面浮动压紧机构(9)，所述工件支承盘经支臂(12)与基座固接，动力部分位于基座上，所述链传动组件将减速器输出轴与工件径向支承机构的支承轮(8-1)传动连接。2. 根据权利要求1所述的可对大工件进行双端面磨削的卧式磨床，其特征在于所述工 件支承盘(7)上均布三个径向槽(7-2)，所述工件径向支承机构包括支承轮(8-l)、调整座(8-2)、 调整螺栓(8-3)、转动轴(8-4)和支承座(8-5)，其中，支承座位于径向槽处，转动轴位于支 承座内孔中，支承轮位于转动轴一端，所述调整座与工件支承盘固定，调整螺栓与调整座螺旋 结合，调整螺栓端部抵压支承座一侧。3. 根据权利要求2所述的可对大工件进行双端面磨削的卧式磨床，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨树义，陈忠，樊华，马宏刚，殷建群，刘海彬，王磊，
申请(专利权)人：石家庄市轴承专用设备厂一分厂，
类型：实用新型
国别省市：13[中国|河北]