车辆内装用热膨胀性基体材料的制造方法及利用该热膨胀性基体材料的车辆内装用基体材料的制造方法技术

本发明专利技术的目的是提供一种制造质量轻并且具有足够的吸音性及高的刚性等的车辆用内装材料制造用的车辆内装用热膨胀性基体材料的制造方法，以及车辆内装用基体材料的制造方法。本发明专利技术的车辆内装用热膨胀性基体材料的制造方法的特征在于，将合成树脂乳剂、热膨胀性微胶囊乳剂以及树脂系粘结剂乳剂混合，将混合乳剂浸渍到无机纤维垫子中，之后，在比微胶囊的热膨胀开始温度低的温度范围使之干燥，接下来，在合成树脂粉末熔融并且在比微胶囊的热膨胀开始温度低的温度范围进行加热、热压，接着，进行冷却。本发明专利技术的车辆内装用基体材料的制造方法的特征在于，以超过微胶囊的热膨胀开始温度的温度对车辆内装用热膨胀性基体材料加热，然后，进行冷却。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及车辆内装用热膨胀性基体材料的制造方法及利用该热 膨胀性基体材 料的车辆内装用基体材料的制造方法。更详细地说，本专利技术涉及能够制造质量轻并且有足 够的吸音性及高刚性等的车辆内装用材料的车辆内装用热膨胀性基体材料的制造方法，以 及利用该车辆内装用热膨胀性基体材料的车辆内装用基体材料的制造方法。
技术介绍
过去，作为车辆用内装基体材料采用如下的车辆内装用基体材料，该车辆内装用 基体材料是将无机纤维和树脂纤维混合并使之堆积，对其施行针刺穿孔制成垫子，之后，在 树脂纤维熔融的温度加热该垫子，接下来，进行热压，然后进行冷压成形而制成的。该基体 材料热尺寸稳定性优异，由于加热而产生的尺寸变化率小，但是，为了制成具有高刚性的车 辆用内装材料，必须提高单位面积重量。实际上不能充分满足近来对车辆轻量化的要求。为了解决上述问题，提出了在将无机纤维、树脂纤维和/或树脂粉末混合并使之 堆积而构成的垫子中配合有热膨胀性微胶囊的车辆内装用基体材料的方案。当利用这种基 体材料时，由于在二次成形时热膨胀性微胶囊膨胀，所以，容易实现轻量化，并且二次成形 品具有足够的厚度，刚性也高。这种基体材料例如可以通过如下方式形成，即，使热可塑性 树脂粘合剂和发泡性微球体分散在以玻璃纤维为主体并实施了针刺的纤维毡状物中并使 之发泡(例如参照专利文献1)。另外，抄制使强化纤维、加热膨胀性粉末等分散到特定的 水性介质中调制的泡沫溶液而制成网状物，将该网状物加热、加压、冷却，制成可压印片，之 后，加热该可压印片，在使加热膨胀性粉末膨胀之后进行成形、冷却，制造膨胀成形品，这种 制造方法是已知的(例如，参照专利文献2)。专利文献1 日本特开平2-45135号公报专利文献2 日本特开2006-342437号公报但是，在专利文献1记载的基体材料的形成方法中，存在着热膨胀后比重变小的 微胶囊(例如，热膨胀后变成热膨胀前的1/50左右的比重)飞散的问题。另外，在专利文献 2中记载的制造方法中，通过抄制制作网状物，但是，在这种制造方法中，需要复杂结构的装 置，操作、工艺也很烦杂。另外，由于使用混合界面活性剂并使强化纤维、加热膨胀性粉末等 分散而调制的高价的泡沫溶液，所以，在成本方面不为优选。
技术实现思路
本专利技术用于解决上述现有技术的问题，其目的是提供一种能够制造质量轻并且具 有足够的吸音性及高刚性等的车辆用内装材料的车辆内装用热膨胀性基体材料的制造方 法。另外，其目的是提供一种利用以规定的温度加热这样的简单的操作、工艺而使该车辆内 装用热膨胀性基体材料热膨胀的车辆内装用基体材料的制造方法。本专利技术如下所述。 一种车辆内装用热膨胀性基体材料的制造方法，其特征在于，将合成树脂乳 齐 、热膨胀性微胶囊乳剂以及树脂系粘结剂乳剂混合，制成混合乳剂，之后，使该混合乳剂 浸渍无机纤维垫子，其次，以比浸渍的混合乳剂内中包含的热膨胀性微胶囊的热膨胀开始 温度低的温度，使该无机纤维垫子干燥，除去水系介质，然后，以浸渍的混合乳剂中包含的 合成树脂粉末熔融、且比该热膨胀性微胶囊的该热膨胀开始温度低的温度，对无机纤维垫 子进行加热、热压，接着，进行冷却。如上述所述的车辆内装用基体材料的制造方法，在超过上述合成树脂粉 末熔融的温度10°c 50°C并且在从上述热膨胀性微胶囊的上述热膨胀开始温度起到低于 该热膨胀开始温度80°C的范围内的温度下进行上述热压。如或所述的车辆内装用热膨胀性基体材料的制造方法，上述无机纤维 垫子是玻璃纤维垫子。如至中任何一项所述的车辆内装用热膨胀性基体材料的制造方法，上 述合成树脂粉末是聚烯烃树脂粉末。如至中任何一项所述的车辆内装用热膨胀性基体材料的制造方法，上 述树脂系粘结剂乳剂含有的树脂系粘结剂粉末是丙烯酸树脂粉末。如至中任何一项所述的车辆内装用热膨胀性基体材料的制造方法，在 将上述合成树脂粉末、上述热膨胀性微胶囊及上述树脂系粘结剂乳剂中含有的树脂系粘结 剂粉末的总和作为100质量％的情况下，该合成树脂粉末为65 85质量％，该热膨胀性微 胶囊为5 18质量％，该树脂系粘结剂粉末为6 22质量％。 一种车辆内装用基体材料的制造方法，其特征在于，以超过上述热膨胀性微胶 囊的上述热膨胀开始温度的温度，对利用上述至中任何一项所述的方法制造的车 辆内装用热膨胀性基体材料进行加热并使之热膨胀。如所述的车辆内装用基体材料的制造方法，上述加热以超过上述热膨胀 性微胶囊的上述热膨胀开始温度5°C 50°C的温度进行。根据本专利技术的车辆内装用热膨胀性基体材料的制造方法，将三种乳剂混合，之后 使所获得的混合乳剂浸渍无机纤维垫子，接下来，以规定的温度干燥无机纤维垫子，然后将 无机纤维垫子加热、热压、冷却，通过这样的简单的操作和工艺，能够容易并且廉价地制造 车辆内装用热膨胀性基体材料，所述车辆内装用热膨胀性基体材料可以制作质量轻并且具 有足够的吸音性及高的刚性等的车辆用内装材料。另外，当在超过合成树脂粉末的熔融温度10°C 50°C并且在从热膨胀性微胶囊 的热膨胀开始温度起到该热膨胀开始温度下降80°C的范围的温度下进行热压时，无机纤维 被合成树脂粘结，无机纤维垫子被强化，能够制成之后的处理等容易的车辆内装用热膨胀 性基体材料。此外，在无机纤维垫子是玻璃纤维垫子的情况下，能够容易并且廉价的制造车辆 内装用热膨胀性基体材料，该车辆内装用热膨胀性基体材料可以制作显示足够的隔热性及 吸音性等的车辆用内装材料。由于玻璃纤维容易获得且价格便宜，所以，在成本方面也是有 利的。另外，在合成树脂粉末是聚烯烃树脂粉末的情况下，由于粉末在比较低的温度下 熔融，所以，能够容易地使无机纤维彼此粘结。并且，能够容易地制造车辆内装用热膨胀性基体材料，该车辆内装用热膨胀性基体材料能够容易从内部强化无机纤维垫子。此外，在树脂系粘结剂乳剂中含有的树脂系粘结剂粉末是丙烯酸树脂粉末的情况 下，能够容易地制造车辆内装用热膨胀性基体材料，该车辆内装用热膨胀性基体材料可以 制作成形性优异且强度高的车辆用内装材料。另外，在若将合成树脂粉末、热膨胀性微胶囊及树脂系粘结剂乳剂中含有的树脂 系粘结剂粉末的总和作为100质量％，则合成树脂粉末为60 80质量％，热膨胀性微胶囊 为8 20质量％，树脂系粘结剂粉末为12 20质量％的情况下，可以容易地制造强度高 的车辆内装用热膨胀性基体材料。并且，通过利用该基体材料，可以制成成形性优异、强度 高、适度地热膨胀的车辆用内装材料。根据本专利技术的车辆内装用基体材料的制造方法，以超过热膨胀性微胶囊的热膨胀 开始温度的温度，对利用本专利技术的方法制造的车辆内装用热膨胀性基体材料进行加热，通 过这样的简单的操作、工艺，能够容易地制造可以制作质量轻并且具有足够的吸音性及高 刚性等的车辆用内装材料的车辆内装用基体材料。另外，在以超过热膨胀性微胶囊的热膨胀开始温度5°C 50°C的温度进行上述车 辆内装用热膨胀性基体材料的加热的情况下，可以容易地制造适度热膨胀并且质量足够轻 的车辆内装用基体材料。附图说明图1是制作无机纤维垫子用的装置及工艺的示意的说明图。图2是制造车辆内装用热膨胀性基体材料用的装置及工艺的示意的说明图。图3是制造车辆内装用基体材料用的装置及工艺的示意的说明图。符号说明1 无机纤维垫子(本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车辆内装用热膨胀性基体材料的制造方法，其特征在于，将合成树脂乳剂、热膨胀性微胶囊乳剂以及树脂系粘结剂乳剂混合，制成混合乳剂，之后，使该混合乳剂浸渍到无机纤维垫子中，接下来，以比浸渍的混合乳剂中含有的热膨胀性微胶囊的热膨胀开始温度低的温度，使无机纤维垫子干燥，除去水系介质，然后，以浸渍的混合乳剂中含有的合成树脂粉末熔融且比该热膨胀性微胶囊的该热膨胀开始温度低的温度，对无机纤维垫子进行加热、热压，接着，进行冷却。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：中川幸弘，中川敬章，高桥吾朗，坂本达夫，
申请(专利权)人：中川产业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]