曲面网孔金属板深凹造型的实现工艺制造技术

本发明专利技术公开一种曲面网孔金属板深凹造型的实现工艺，包括以下步骤：在已加工好网孔的金属板上加工出预定造型轮廓的曲面；在所述曲面的预定位置上进行第一阶段冲压，形成凹形的沉窝，所述沉窝深度为预定沉窝深度的１／２～２／３；在所述沉窝底面局部剪切材料，形成剪切口；对所述沉窝进行第二阶段冲压，直至达到预定沉窝深度。本发明专利技术在第一阶段冲压后对沉窝底面局部剪切材料，以主动降低沉窝底面强度，可为第二阶段深冲提供延展拉料的来源，从而避免整个造型曲面翘曲及沉窝附近网孔的拉料变形。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及金属板材的冲压领域，具体来说是一种曲面网孔金属板深凹造 型的实现工艺。
技术介绍
随着通信技术的迅猛发展，通信设备的发展从简单实现功能逐渐向集外观 造型新颖、小型化、人性化等多种元素为一体的产品方向演进，在各种性能指 标均满足运营商要求的情况下，产品外观造型成为能否制胜的一大关键。为了满足通信主站产品电磁兼容性(EMC)、散热等基本要求，呈拱形或其他曲 面基本造型且具有网孔结构的金属板表面深凹造型(以下简称曲面网孔金属板 深凹造型)在众多通信主站产品的前门中得到应用。如图1所示曲面网孔金属板深凹造型中，金属板上设置若干网孔1以便通 风，加工时首先将金属板制成曲面3，然后对曲面3多次冲压形成凹形沉窝， 其中，沉窝侧壁2与沉窝底部4之间成一沉窝沉角e。由于金属材质的延展性 差，采用普通的多次深冲工艺时，在加工过程中经常出现因拉料造成的曲面3 翘曲、网孔1变形、材料撕裂等现象，从而带来成品率极低，甚至无法成型等 问题。为此，现有技术中需选用延展性较好的材料，如SECC-N5 Q/BQB 430-2003等牌号钢材，以尽量减小上述现象发生。但是，仅通过选用优质钢材 并不能根本解决问题，简述如下受工艺水平及材料限制，现有冲压工艺一般仅适于沉窝最大的垂直落差即 深度L1不大于4mm的沉窝，当凹陷进一步加大时，其不能满足要求。但是， 如图1所示的现有通信主站前门中，沉窝深度L1已达7.4mm,金属板的基材 厚度为1.2mm,仍采用上述普通的沖压方式，会造成一定的问题 一是曲面3造型翘曲，破坏整体造型；二是网孔l拉料变形；三是需要后期修复，加大成 本；四是成品率低，无法满足大规一莫生产需求。这些问题的存在，使得众多美观的造型无法实现，从而成为通信设备产品 外观设计的一大瓶颈。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术提供一种曲面网孔金属板深凹造型的实现工艺，可避免 出现曲面造型翘曲、网孔变形的问题。为解决以上问题，本专利技术提供的曲面网孔金属板深凹造型的实现工艺，包 括以下步骤在已加工好网孔的金属板上加工出预定造型轮廓的曲面； 在所述曲面的预定位置上进行第一阶段冲压，形成凹形的沉窝，所述沉窝 深度为预定沉窝深度的1/2 2/3;在所述沉窝底面局部剪切材料，形成剪切口； 对所述沉窝进行第二阶段冲压，直至达到预定沉窝深度。 其中，本专利技术的较优实施方案是在完成所述第二阶段冲压后，对所述剪切口采取修复措施。 所述修复措施具体为对所述剪切口处搭焊并修平。 在滚床上加工所述曲面。所述第一阶段沖压、所述第二阶^a冲压为多次冲压。所述剪切口为一个，位于所述沉窝底面的中央部分；或者，所述剪切口为 多个，均匀分布于所述沉窝底面。所述金属板的材料为SECD-N5 Q/BQB 430-2003钢材；或者，所述金属板 的材料为SECE-N5 Q/BQB 430-2003钢材。与现有技术相比，本专利技术提供的曲面网孔金属板深凹造型的实现工艺包括两个冲压阶段，在第一阶段浅冲形成的沉窝底面局部剪切材料，以主动降低此处的强度，以作为第二阶段深冲时延展拉料的来源；在第二阶段深冲时，由于沉窝底面局部已经剪切断裂，沉窝外部的造型曲面上的结构强度相对较大，从 而使得沉窝底面的材料会被拉伸，最终由此处材料辅助完成沉窝的成型，保证 整个造型曲面以及沉窝附近的网孔不会遭到破坏。特别地，在沖压成型后，只 需针对剪切处进行修复，而无需对曲面造型处及网孔处进行修复，即可恢复原造型。由此，本专利技术可避免曲面造型翘曲，防止整体造型破坏；避免网孔拉料 变形。本专利技术有利于设计通信设备产品的多种美观造型，解决其外观设计中瓶 颈。采用本专利技术的工艺后，基本无不良产品，其成品率极高，可满足大批量生 产需求。 附图说明图1为曲面网孔金属^1深凹造型的示意图2为图1所示曲面网孔金属板深凹造型在某通讯主站设备前门中的位置 示意图3为本专利技术曲面网孔金属板深凹造型的实现工艺 一较优实施例的流程图。具体实施例方式本专利技术的基本构思是，采用两个沖压阶段，在第一阶段浅冲形成的沉窝底 面局部剪切材料形成剪切口，经第二阶段深沖成型后，再针对剪切处修复至原 造型。下面结合附图与实施例具体进行说明。如图1、图2所示，为实现本专利技术中的曲面网孔金属板深凹造型，关键在 于，需在第一阶段浅沖形成的沉窝底面4上局部剪切材料，以便形成剪切口 5。 由此，通过主动降低所述沉窝底面4的强度，为第二阶段深沖提供延展拉料的5来源。请参考图3,该图为本专利技术曲面网孔金属板深凹造型的实现工艺一较优实施例的流程图，其具体包括以下步骤S301、根据造型需求，对网孔金属板加工出预定造型轮廓的曲面。加工曲面3以形成曲面造型轮廓，这也是本专利技术工艺后续步骤的基础，一 般地，可在滚床上加工所述曲面。其中，曲面底部宽度L2可根据通信产品的 整体外观设计确定，在此不再赘述。s302、在曲面的预定位置上进行第一阶^a冲压，形成凹形的沉窝。在本步骤中，第一阶段冲压一般地为多次冲压；经过多次浅冲后，形成深 度约为1/2 2/3Ll且宽度约为H2的沉窝，以便进一步加工。需说明的是，此 一阶段的冲压深度可根据金属板材料情况灵活选取，但以不影响曲面3及网孔 l为准。S303、在沉窝底面局部剪切材料，形成剪切口。在沉窝底面4上加工剪切口 5,通过主动降低此处的强度，为第二阶段深 冲提供延展拉料的来源。优选地，所述剪切口5为一个，位于所述沉窝底面4的中央部分，其中， 剪切口宽度H1、剪切口距曲面底部宽度H3的尺寸依照沉窝宽度H2确定；或 者，所述剪切口5为多个，均匀分布于所述沉窝底面4上。S304、对沉窝进行第二阶段冲压，直至达到预定沉窝深度。同样地，第二阶段冲压可为多次冲压。特别地，在第二阶段深冲时，由于 沉窝底面4局部已经剪切断裂，沉窝外部的造型曲面4上的结构强度相对较大， 从而使得沉窝底面4的材料会被拉伸，最终由此处材料辅助完成沉窝的成型， 保证整个造型曲面3以及沉窝附近的网孔1不会遭到破坏。S305、对剪切口采取修复4晉施。对剪切口 5采取修复措施，使沉窝底面恢复原状，从而完成整个曲面网孔 金属板深凹造型。优选地，所述修复措施具体为对所述剪切口 5处搭焊、并修 平。本专利技术中包括两个冲压阶段，在第一阶段浅沖形成的沉窝底面局部剪切材 料，以主动降低此处的强度，以作为第二阶段深冲时延展拉料的来源；在第二 阶段深冲时，由于沉窝底面局部已经剪切断裂，沉窝外部的造型曲面上的结构 强度相对较大，从而使得沉窝底面的材料会被拉伸，最终由此处材料辅助完成 沉窝的成型，保证整个造型曲面以及沉窝附近的网孔不会遭到破坏特别地，在 沖压成型后，只需针对剪切处进行修复，而无需对曲面造型处及网孔处进行修 复，即可恢复原造型。由此，可避免曲面造型翘曲，防止整体造型破坏；避免 网孔拉料变形。需指出的是，本专利技术中金属板应选用延展性较好的材料，例如SECD-N5 Q/BQB 430-2003钢材或SECE-N5 Q/BQB 430-2003钢材(具体才艮据沉窝深度 确定)。另夕卜，金属板可为带网孔1的板材，也可根据需求对整板加工出若干网孔 1,在此不再赘述。本专利技术有利于设计通信设备产品的多种美观造型，解决其外观设计中瓶 颈。采用本专利技术的工艺后，基本无不良产品；其成品率极高，适合大批量生产 需求，以下本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种曲面网孔金属板深凹造型的实现工艺，其特征在于，包括以下步骤：　　　　在已加工好网孔的金属板上加工出预定造型轮廓的曲面；　　　　在所述曲面的预定位置上进行第一阶段冲压，形成凹形的沉窝，所述沉窝深度为预定沉窝深度的１／２～２／３；　　　　在所述沉窝底面局部剪切材料，形成剪切口；　　　　对所述沉窝进行第二阶段冲压，直至达到预定沉窝深度。

【技术特征摘要】
1、一种曲面网孔金属板深凹造型的实现工艺，其特征在于，包括以下步骤在已加工好网孔的金属板上加工出预定造型轮廓的曲面；在所述曲面的预定位置上进行第一阶段冲压，形成凹形的沉窝，所述沉窝深度为预定沉窝深度的1/2～2/3；在所述沉窝底面局部剪切材料，形成剪切口；对所述沉窝进行第二阶段冲压，直至达到预定沉窝深度。2、 如权利要求1所述的曲面网孔金属板深凹造型的实现工艺，其特征在 于，在完成所述第二阶l爻沖压后，对所述剪切口釆取修复措施。3、 如权利要求2所述的曲面网孔金属板深凹造型的实现工艺，其特征在 于，所述修复措施具体为对所述剪切口处搭焊并修平。4、 如权利要求1所述的曲面网孔金属板深凹造型的实现工艺，其特征在 于，在滚床上加工所述曲面。5、...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴跃峰，刘奕民，
申请(专利权)人：大唐移动通信设备有限公司，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]