一种液体原料和废塑废胎连续化炼油新工艺与设备，属于炼油的工艺和设备领域，其特征是，物料和载热颗粒催化剂同时从进料管（１１）进入循环反应釜（１），通过可不断在立式循环反应釜（１）内循环的可载热颗粒催化剂对连续投入的物料在搅拌条件下混合，使之快速受热催化裂解和汽化，并经常规的冷却方式变为油液收集；经汽化后的残渣随载热颗粒催化剂从特设的出口控制阀（４）滑下，并被输料管（３）和风机（５）不断送入燃烧室（２），将附着在载热颗粒催化剂表面的油渣焚烧干净并重新获得高温热量；然后载热颗粒催化剂又从燃烧室内的拨料器中进入循环反应釜（１），由此进行不间断的连续循环反应。本发明专利技术具有结构新颖、节能高效的优点，特别适合于中小型炼油企业使用。
【技术实现步骤摘要】
一种液体原料和废塑废胎连续化炼油新工艺与设备 所属领域；本专利技术涉及一种可连续炼油的工艺和设备，特别是涉及一种采用 液态原料或废塑料废轮胎连续催化反应即连续进料、连续排渣、连续 出油的连续化炼油工艺和设备。
技术介绍
利用废塑料以及废机油、渣油等液体原料加工燃烧已是比较普通 的技术，但大多是采取间歇式的方式，即将原料投入反应釜后加温汽 化， 一直使之蒸干或基本蒸完，然后降温，打开设备排渣。这种方式 有许多弊端:一是生产效率低，因为需要大量的升温、降温、排渣时 间， 一般用于这些工序的时间占用了整个生产周期的三分之一左右。 二是耗能大，因为反应高峰过后即排渣时的反应釜及炉体温度仍高达 400-600°C，此时又把它降至10(TC以下排渣，势必影响下一个生产周 期热量利用，这样一个过程至少少利用热能20%左右。三是劳动条件 差，由于是人工排渣，操作是既脏又累且费工时。四是影响油质，间 歇生产时，原料汽化的过程是先出轻质油，再出中质油，最后是重质 油，不仅油质不平衡，而且长时间在反应釜停留会出现过分热裂化现 象，不能成油的干气增加，也会出现过分热縮合现象，导致焦化物增 多，收率降低。这以上不利因素，影响着常规炼制燃料油技术的发展。
技术实现思路
为了解决现有技术存在的不足，本专利技术提供了一种能将液态原料 或固态原料连续化不间断催化裂解反应新工艺、新设备。其具体解决 方案是通过可不断在立式循环反应釜(1)内循环作用的可载热颗 粒催化剂对不断投入的物料在搅拌条件下混合，使之快速受热催化裂 解和汽化，并经常规的冷却方式变为油液收集；经汽化后的残渣随载 热颗粒催化剂从特设的出口控制阀(4)滑下，并被输料管(3)和风 机(5)不断送入燃烧室(2)，将附着在载热颗粒催化剂表面的油渣 焚烧干净并重新获得高温热量；然后载热颗粒催化剂又从燃烧室内的 拨料器中进入循环反应釜(1)，与此同时，物料也从进料管(11)进 入循环反应釜(1)，由此进行不间断的连续循环反应。本专利技术关键技术是物料在不断进入反应釜时以及载热颗粒催化 剂循环时防止空气进入反应釜内。为了解决这个问题，在循环反应釜 (1)底部和燃烧室(2)的拨料器(27)上部存有足够的载热颗粒催 化剂，使其阻止空气进入反应釜内。实施本专利技术的有益好处是 一是不必采用反应釜体外加温，反应 釜耐用；二是实现了生产不间断，效率高；三是连续化可以减少物料 在反应釜长时间停留，避免了过度裂化或热縮合，提高了油料收率和 质量；四是安全性更好，因为边进料、边汽化、边催化、边出油的方 式，釜内存油量很少，避免以往原料成吨、成几十吨在釜内逐步汽化 的现象，从而可防止反应釜可能的穿孔泄露或因管路阻塞而产生危险的严重事故发生；五是更加环保，因为废渣在与催化剂共同焚烧时， 其有机质被完全烧净，只剩下极少的无机盐灰分且经旋风除尘处理; 而废气通过不凝气体处理器处理后送入燃烧室焚烧后排放；所有烟气 又经过烟气净化器的处理再排放，完全可以达到环保要求。 附图说明图l是工艺实施例流程图2是设备实施例总体结构图3是循环反应釜结构图4是燃烧室结构图5是燃烧室右视图6是拨料器结构图7是搅拌器总成。其中l.循环反应釜，2.燃烧室，3.输料管，4.控制阀，5.风 机，6.底板，7.下圆锥体，8.釜筒体，9.搅拌器总成，IO.进料管， ll.出油气管，12.封头，13.固定板，14.锣丝，1.5密封填料，16.支 架，17.填料套，18.压紧盖，19.连轴器，20.调速器，21.进料管， 22.盖板，23.顶板，24.烟气管，25.观察孔，26，进气管，27.拨料 器，28.隔板，29.左侧板，30.右侧板，31.左、右密封板，32.存料 管，33.前、后板，34.燃烧室腔体，35.拨杆，36.压紧盖，37.固 定套，38.敞开口， 39.拨齿，40.料管，41.搅拌轴，42.螺旋叶片, 43..刮板，44.刮齿。具体实施例方式工艺实施例1-废机油、煤焦油、渣油等液体原料经油泵泵入循环反应釜(1)，与进入釜中温度在300-700 。C的载热颗粒催化剂通过不断转动的搅 拌器总成(9)的搅拌，使之充分混合，液体原料被载热颗粒催化剂 传热后催化裂解并汽化；油气经催化塔进行深度裂解后进入冷却器冷 却、精制得汽油、柴油；裂解中产生的不凝气体(主要是Ci—C4)经废 气处理器处理后用管道经进气管(26)送入燃烧室(2)内，对载热 颗粒催化剂进行加热焚烧；在循环反应釜(1)内循环的载热颗粒催 化剂与未汽化的残渣逐步从釜上部运动到釜底后经控制阀(4)进入 输料管(3)，然后经风机(5)吹送至燃烧室(2)内被残渣和废气焚 烧干净并重新获得高温，又经拨料器(27)滑入循环反应釜(1)内， 从而实现不断循环；而燃烧室(2)内的烟气经旋风除尘器处理后排 出。其它技术和设备采用现有技术。 工艺实施例2:被粉碎的废轮胎经常规的挤压机密实挤压后从该机的出料茼中 挤入循环反应釜(1)内，与进入釜中温度在350—500 'C的载热颗粒 催化剂通过不断转动的搅拌器总成(9)的搅拌，使之充分混合，液 体原料被载热颗粒催化剂传热后催化裂解并汽化；油气经催化塔进行 深度裂解后进入冷却器冷却、精制得柴油；裂解中产生的不凝气体(主 要是Ci一C4)经冷却器和废气处理器处理后用管道经进气管(26)送入燃烧室(2)内，对载热颗粒催化剂进行加热焚烧；在循环反应釜 (1)内循环的载热颗粒催化剂与未汽化的残渣逐步从釜上部运动到 釜底后经控制阀(4)进入输料管(3)，然后经风机(5)吹送至燃烧 室(2)内被残渣和废气焚烧干净并重新获得高温，又经拨料器(27) 滑入循环反应釜(1)内，从而实现不断循环；而燃烧室(2)内的烟 气经旋风除尘器处理后排出。其它技术和设备采用现有技术。 工艺实施例3:废塑料经粉碎或直接采用常规的挤压机挤压融化后且经该机料 筒挤入循环反应釜(1)内，与进入釜中温度在310—550 "C的载热 颗粒催化剂通过不断转动的搅拌器总成(9)的搅拌，使之充分混合， 液体原料被载热颗粒催化剂传热后催化裂解并汽化；油气经催化塔进 行深度裂解后进入冷却器冷却、精制得柴油；裂解中产生的不凝气体 (主要是Ci一C4)经冷却器和废气处理器处理后用管道经进气管(26) 送入燃烧室(2)内，对载热颗粒催化剂进行加热焚烧；在循环反应 釜(1)内循环的载热颗粒催化剂与未汽化的残渣逐步从釜上部运动 到釜底后经控制阀(4)进入输料管(3),然后经风机(5)吹送至燃 烧室(2)内被残渣和废气焚烧干净并重新获得高温，又经拨料器(27) 滑入循环反应釜(1)内，从而实现不断循环；而燃烧室(2)内的烟 气经旋风除尘器处理后排出。其它技术和设备采用现有技术。本专利技术连续催化裂解炼油过程采用的设备结构如下设备实施例1:本实施例即图2所示，由循环反应釜(1)、燃烧室(2)、输料 管(3)、控制阀(4)、风机(5)、组成，其中循环反应釜(1) 与控制阀(4)连接；输料管(3)分别与控制阀(4)、风机5、燃烧 室(2)相连接。设备实施例2:本实施例如图3所示，在循环反应釜(1)的釜筒体(8)上设置了进料管(10)、出油气管(11);在封头(12)上焊接了顶板(13);在顶板上用锣丝(14)固定着支架(16)，本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种液体原料和废塑废胎连续化炼油新工艺与设备，其特征是：（１）循环反应釜（２）加温的载热颗粒催化剂不断进入经输料管（３）送入燃烧室并与可用于提炼燃料油的物料，例如废机油、废油脂、废轮胎、废塑料、原油、煤焦油单独或相混合后被螺旋搅拌，不断催化裂解和汽化，从而实现对物料的连续催化反应。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：李艺，肖国华，欧阳李黎，
申请(专利权)人：李艺，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]
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