薄壁套类工件压淬机床制造技术

本发明专利技术涉及一种薄壁套类工件压淬机床。本发明专利技术属于机床技术领域。一种薄壁套类工件压淬机床，其特征是：压淬机床包括床身、立柱、压头、淬火油油温控制装置、淬火油供给装置、液压控制装置、电气控制箱；床身下面设置有脱芯装置、下料装置，床身内有工件输送装置；立柱安装在床身上，有主油缸、脉动油缸、油缸位置控制行程开关；立柱内装有压头，压头中心与床身工作位置中心重合；淬火油油温控装置在侧床身上，前床身右侧有淬火油供给装置，液压控制装置在床身一侧单独放置，电气控制箱安装在床身右侧。本发明专利技术具有结构简单、装配紧凑、操作方便、性能稳定、功能齐全、安全可靠、环境污染小和工作效率高等优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于机床
，特别是涉及一种薄壁套类工件压淬机床。
技术介绍
目前，对内齿圈、汽车变速箱内同步齿形套进行淬火采用两种方法1.直接渗碳 淬火A.被淬火件采取悬挂方式在贯通式炉内加热、保温、淬火冷却，完成淬火工序；B.被 淬火件采取摞列码放方式在多用炉内加热、保温、淬火冷却，完成淬火工序。2.渗碳后二次 加热后压淬采用在加热炉内加热保温后取出放在定心轴及支承盘上，上压油缸带上压模 压住工件并压入淬火液中淬火冷却，压头升起、支承盘升起工件脱芯，完成淬火工序。 直接渗碳淬火零件变形较大、废品率高。采用压淬技术对内齿圈、汽车变速箱内同 步齿形套进行淬火是齿轮制造厂近些年才广泛使用，零件变形减小、废品率降低，取得较大 的进步。但由于机床功能单一，操作方式较少，不能满足生产需要，而且存在工况条件差等 技术问题。
技术实现思路
本专利技术为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种薄壁套类工件压淬机床。 本专利技术的目的是提供一种具有结构简单、装配紧凑、操作方便、性能稳定、功能齐全、安全可靠、环境污染小和加工效率高等特点的薄壁套类工件压淬机床。 本专利技术为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是 —种薄壁套类工件压淬机床，其特点是压淬机床包括床身、立柱、压头、淬火油油温控制装置、淬火油供给装置、液压控制装置、电气控制箱；床身下面设置有脱芯装置、下料装置，床身内有工件输送装置；立柱安装在床身上，有主油缸、脉动油缸、油缸位置控制行程开关；立柱内装有压头，压头中心与床身工作位置中心重合；淬火油油温控制装置在侧床身上，前床身右侧有淬火油供给装置，液压控制装置在床身一侧单独放置，电气控制箱安装在床身右侧。 本专利技术还可以采用如下技术方案 所述的薄壁套类工件压淬机床，其特点是床身设有冷却油池，床身上有压模支承 环座和配油套；脱芯装置有脱芯油缸及拉杆，下料装置由下料油缸、线性导轨、拨杆组成； 床身内有下料导向盘和工件输送装置，用以将压淬工件送出机床外。 所述的薄壁套类工件压淬机床，其特点是立柱有主油缸、脉动油缸、主油缸有位 置控制行程开关和撞块，安装于立柱顶部，脉动油缸通过螺母与主油缸的活塞头部连接。 所述的薄壁套类工件压淬机床，其特点是压头由螺钉与脉动油缸活塞连接，压头 采取滑动导向块实现升降移动导向；压淬模具与压头用压模紧固螺钉连接，压头有可伸縮 的挡油环。 所述的薄壁套类工件压淬机床，其特点是淬火油油温控装置包括淬火油加热、 冷却、搅拌、液位报警器件，加热采用电加热；冷却采用水冷方式；油液搅拌采用减速机带动叶轮方式；油位控制采用带油位报警功能的液位计。 所述的薄壁套类工件压淬机床，其特点是淬火油供给装置(5)控制淬火油的流量，淬火油的流量由双筒过滤器过滤淬火油，双筒过滤器有供油管道与两个二通电磁阀连接实现定量供油控制。 本专利技术具有的优点和积极效果是 薄壁套类工件压淬机床由于采用了本专利技术全新的技术方案，与现有技术相比，本专利技术具有结构简单、装配紧凑、操作方便、性能稳定、功能齐全、安全可靠、环境污染小和加工效率高等优点。附图说明 图1是本专利技术的机床外观结构示意图； 图2是图1的俯视结构示意图； 图3是液压控制装置结构示意图； 图4是图3的俯视结构示意图； 图5是本专利技术的机床床身部分结构示意图； 图6是本专利技术的机床立柱部分结构示意图； 图7是本专利技术的机床压头部分结构示意图； 图8是本专利技术的机床淬火油油温控制装置示意图； 图9是本专利技术的机床淬火油供给装置示意图。 图中，1-床身，101-床身结构件，102-拨杆，103-拉杆，104-线性导轨，105-下料导向盘，106-下料油缸，107-工件输送装置，108-脱芯油缸，109配油套，110-支承环座，2-立柱，201-立柱结构件，202-排油烟机，203-导向板，204-主油缸，205-插销油缸，206-行程开关，207-安全装置，208-脉动油缸，3-压头，301-导向块，302-支承盘，303-隔环，304-压板，305-支承环，306-挡油罩，307-紧固螺钉，308-挡油环，4-淬火油油温控制装置，401-减速机，402-进水阀，403-液位计，404-加热管，405-叶轮，406-热交换器，5-淬火油供给装置，501- 二通电磁阀，502-截止阀，503-供油泵，504-转换手柄，505-双筒滤油器，6-液压系统，7-电气系统。具体实施例方式为能进一步了解本专利技术的
技术实现思路
、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下 参阅附图1至图9。 实施例1 薄壁套类工件压淬机床，所述薄套环类件压淬机床包括床身1、立柱2、压头3、淬火油油温控制装置4、淬火油供给装置5、液压控制装置6、电气控制箱7 ;床身部分的床身结构件101是机床的基础也是冷却油池，床身上面的前部是机床的工作位置，其下面设置有脱芯装置、下料装置设计在床身上该位置上，床身内后部设计有工件输送装置107。立柱部分安装在床身上，设计有主油缸204、脉动油缸208油缸位置控制装置，内部安装有压头3，压头中心与床身工作位置中心重合。淬火油油温控制装置设置在侧床身上，前床身右侧设置淬火油供给装置5，液压控制装置的执行部件设计在立柱后面，液压控制装置设计在床身 侧面单独放置，电气控制箱7设计在床身上的侧面，与机床连接。 如图5所示，所述床身部分由床身结构件、脱芯机构、下料机构、输送机构等组成。 床身结构件101是机床的基础也是冷却油池，床身上面的前部是机床的工作位置，其位置 设计有压模支承环座110，配油套109等，压模支承环座110上可安装专用压淬模具的下支 承盘；其下面设计有脱芯机构，该机构由脱芯油缸108及拉杆103、拉杆与专用压淬模具的 定径芯盘连结，油缸动作可实现定径芯盘顶起和下降脱芯；下料装置设计在床身上内侧，由 下料油缸106、线性导轨104、拨杆102组成，当机床工作程序需要下料运动时，由下料油缸 带动直线导轨滑块沿导轨移动带动拨杆102将被淬火件拨离工作位置至下料导向盘105并 滑到工件输送装置107上；工件输送装置107采取链板传动方式，由减速机、链轮副减速、链 轮链板组成，链板上设计有止退挡板，防止落下的被压淬后的工件在输送过程中滑脱，该装 置将被压淬后工件送出机床后工件沿导向槽板滑出机床外。 如图6所示，所述的立柱2安装在床身上，由立柱结构件201、排油烟机202、导向 板203、主油缸204、插销油缸205、行程开关206、安全装置207、脉动油缸208等件组成。立 柱结构件201使该机床主要支承和承受压力件，主油缸204安装在立柱结构件201上部，脉 动油缸208与主油缸204向下的活塞杆头通过螺母连接、主油缸位置控制采用行程开关206 与撞块结构设计，安装于立柱顶部；脉动油缸208通过螺钉与压头部分3连接。脱芯压杆与 脉动油缸连结，实现压模定径芯盘脱芯；脉动油缸208移动采用导向板203在安装立柱上的 导向槽中滑动实现导向，为了机床防护安全，在立柱201的前面淬火工件入口活动门处安 装有光电安全装置207。 如图7所示，所述的压头3设计安装在立柱内部，由螺钉与脉动油缸208活塞连 接。由导向块301、支承盘302、隔环303、压板304、支承环305、挡油本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种薄壁套类工件压淬机床，其特征是：压淬机床包括床身（１）、立柱（２）、压头（３）、淬火油油温控装置（４）、淬火油供给装置（５）、液压控制装置（６）、电气控制箱（７）；床身（１）下面设置有脱芯装置、下料装置，床身内有工件输送装置（１０７）；立柱（２）安装在床身上，有主油缸（２０４）、脉动油缸（２０８）、油缸位置控制行程开关（２０６）；立柱内装有压头（３），压头中心与床身工作位置中心重合；淬火油油温控制装置（４）在侧床身上，前床身右侧有淬火油供给装置（５），液压控制装置（６）在床身一侧单独放置，电气控制箱（７）安装在床身右侧。

【技术特征摘要】
一种薄壁套类工件压淬机床，其特征是压淬机床包括床身(1)、立柱(2)、压头(3)、淬火油油温控装置(4)、淬火油供给装置(5)、液压控制装置(6)、电气控制箱(7)；床身(1)下面设置有脱芯装置、下料装置，床身内有工件输送装置(107)；立柱(2)安装在床身上，有主油缸(204)、脉动油缸(208)、油缸位置控制行程开关(206)；立柱内装有压头(3)，压头中心与床身工作位置中心重合；淬火油油温控制装置(4)在侧床身上，前床身右侧有淬火油供给装置(5)，液压控制装置(6)在床身一侧单独放置，电气控制箱(7)安装在床身右侧。2. 按照权利要求l所述的薄壁套类工件压淬机床，其特征是床身(1)设有冷却油池， 床身上有压模支承环座(110)和配油套(109);脱芯装置有脱芯油缸(108)及拉杆(103)， 下料装置由下料油缸(106)、线性导轨(104)、拨杆(102)组成；床身内有下料导向盘(105) 和工件输送装置(107)，用以将压淬工件送出机床外。3. 按照权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：祁志良，柴宝连，王威，
申请(专利权)人：天津第一机床总厂，
类型：发明
国别省市：12[中国|天津]