【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于医疗器械介入设备，具体涉及一种支架导入鞘管及其制作方法。
技术介绍
1、在脑血管狭窄介入治疗中，往往需要在血管病变位置放置支架，而支架在导入病变位置前需要先将支架压缩装载于支架导入鞘管远端内腔中，然后再通过推送丝将支架推入微导管内，通过微导管将支架输送至病变位置。如图1、图2所示，支架导入鞘管由主体部分1和尖端部分2组成，主体部分1通常是双层复合结构，内衬层1022采用光滑的ptfe材质作为内衬，可以有效降低支架在压入和推出的过程中与管体的摩擦，特别是有药物涂层的支架，可以降低药物涂层的磨损和微粒的脱落。导管主体外支撑层1021为材质较硬的高分子尼龙材料，可以提供良好的支撑性。主体部分1的制作通常采用热缩流变的方式将外支撑层1021通过热熔挤压与内衬层1022融合后实现固定，ptfe内衬层覆盖整个支架导入鞘管，然后再通过尖端成型机对尖端部分2进行尖端成型或者采用焊接的方式焊接尖端部分2。
2、目前支架导入鞘管导管主体的制作方式是将内衬层和外支撑层先后穿入芯轴后再套上热缩管进行热缩流变，热缩管经热缩流变后变形压紧外支撑层尼龙管，同时外支撑层与内衬层在热缩流过程中经高温导致部分融化，在热缩管的挤压下实现融合式固定连接。
3、由于导入鞘管的管体长度通常都在500mm以上，因此在热缩流变的时候一次只能流变一根产品，生产效率较低。在原材料方面，由于受工艺影响，导入鞘管两端会有一定的损耗，因此一根产品的制作需要使用的ptfe内衬、尼龙管以及热缩管的长度要大于导入鞘管的管体的设计长度，且内衬和热缩管两种原
4、另外，导入鞘管内的支架通常是从尖端部分一端压入，然后将尖端伸入微导管内，从导入鞘管另一端进行操作推送支架至微导管内，支架压入导入鞘管的深度越小，支架推送至微导管内的时间就越短，医生操作推送支架越方便，而且还可以降低支架在导入鞘管内的磨损以及药物涂层的脱落风险，因此支架压入鞘管内腔的深度一般都会小于100mm，因此，导入鞘管整体需要内衬的位置仅有尖端附近的一个区段，而现有的将导入鞘管整体设置内衬的方式进一步提高了生产成本。
5、因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种支架导入鞘管，用于解决现有的导入鞘管存在生产成本较高的技术问题。
2、为了实现上述目的，本专利技术的支架导入鞘管提供如下技术方案：
3、一种支架导入鞘管，具有主体部分与外部形状为截头圆锥形状的尖端部分，主体部分具有依次连通的第一区段与第二区段，所述第二区段用于连通尖端部分，所述第二区段具有外支撑层与内衬层，所述外支撑层固定套设在内衬层上，所述第一区段仅有外支撑层，所述第一区段的外支撑层与第二区段的外支撑层对接为一体。
4、作为进一步优化的技术方案，所述第二区段的长度尺寸不小于100mm。
5、作为进一步优化的技术方案，所述第二区段的长度尺寸为100—150mm。
6、支架导入鞘管的有益效果：本专利技术的支架导入鞘管的主体部分具有第一区段与第二区段，仅将连接尖端部分的第二区段内安装内衬层，不仅能满足使用需求，而且在没有降低使用功能的情况下极大地节省了材料成本。
7、本专利技术的目的还在于提供一种支架导入鞘管的制作方法，用于解决现有的导入鞘管制作方式存在成本高、效率低的技术问题。
8、本专利技术的支架导入鞘管的制作方法提供如下技术方案：
9、一种如上技术方案所述的支架导入鞘管的制作方法，包括以下步骤：
10、步骤1，在芯轴上套设上内衬层，芯轴与内衬层的长度为200—1500mm；
11、步骤2，在内衬层的外侧均匀间错套设有隔离环与外支撑层；
12、步骤3，在隔离环与外支撑层外侧共同套设热缩管，热缩管的长度不小于内衬层的长度；
13、步骤4，将套设好的热缩管放置到加热设备中进行加热，以使热缩管收缩；
14、步骤5，待收缩后的热缩管冷却后，先拆除热缩管及隔离环，再拉出芯轴，在隔离环套设的位置末端进行裁切，获得多条一端具有延长内衬层的第二区段；
15、步骤6，在第二区段具有延长内衬层的一端设置尖端部分，另一端与一段设定长度的外支撑层对接为一体，获得支架导入鞘管。
16、作为进一步优化的技术方案，在步骤6中，将第二区段与外支撑层对接为一体的方法包括以下步骤：
17、步骤611，取一条第二区段与一段外支撑层，在第二区段一端穿入芯轴的一端，将芯轴另一端穿入外支撑层的一端，将第二区段与外支撑层一端抵接对齐；
18、步骤612，在对齐位置处套设热缩管，热缩管同时覆盖部分外支撑层与部分第二区段；
19、步骤613，将套设热缩管的第二区段与外支撑层进行加热，以使热缩管收缩，收缩过程中使得外支撑层与第二区段融合式固定连接；
20、步骤614，待收缩后的热缩管冷却后，先拆除热缩管，再抽出芯轴。
21、作为进一步优化的技术方案，在s6中，在第二区段上设置尖端部分的方法包括直接将第二区段的端部放置到尖端成型设备进行加工，或在第二区段的端部固定连接一个尖端部分。
22、作为进一步优化的技术方案，固定连接尖端部分的方法包括以下步骤：
23、步骤621，取一个尖端部分，将尖端部分穿入第二区段外部延伸的内衬层上，在内衬层内穿入芯轴，将尖端部分与第二区段的外支撑层抵接对齐；
24、步骤622，在对齐位置处套设热缩管，热缩管同时覆盖部分外支撑层与全部的尖端部分；
25、步骤623，将套设热缩管的第二区段与尖端部分进行加热，以使热缩管收缩，收缩过程中使得尖端部分与第二区段融合式固定连接；
26、步骤624，待收缩后的热缩管冷却后，先拆除热缩管，再抽出芯轴。
27、作为进一步优化的技术方案，在s1中，芯轴穿入内衬层后，内衬层与芯轴之间的单边间隙为0.005—0.05mm。
28、作为进一步优化的技术方案，所述隔离环采用热缩材质制作，所述隔离环的长度尺寸为5—20mm。
29、作为进一步优化的技术方案，在s4中，将热缩管放置到加热设备之前需要进行预加热收缩，预加热收缩的方式为使用热风枪在150～200℃对热缩管两端进行加热。
30、支架导入鞘管的制作方法的有益效果：使用本专利技术的方法可以实现一次性加工多条支架导入鞘管的第二区段，在第二区段的两端分别设置外支撑层与尖端部分形成支架导入鞘管，从而可以一次性加工多条支架导入鞘管，且加工的支架导入鞘管仅有第二区段具有内衬层，既能满足使用需求，还能有效节省材料成本。
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1.一种支架导入鞘管的制作方法，其特征在于，所述支架导入鞘管具有主体部分（1）与外部形状为截头圆锥形状的尖端部分（2），主体部分（1）具有依次连通的第一区段（101）与第二区段（102），所述第二区段（102）用于连通尖端部分（2），所述第二区段（102）具有外支撑层（1021）与内衬层（1022），所述外支撑层（1021）固定套设在内衬层（1022）上，所述第一区段（101）仅有外支撑层（1021），所述第一区段（101）的外支撑层（1021）与第二区段（102）的外支撑层（1021）对接为一体；
2.根据权利要求1所述的支架导入鞘管的制作方法，其特征在于，在步骤6中，将第二区段（102）与外支撑层（1021）对接为一体的方法包括以下步骤：
3.根据权利要求1所述的支架导入鞘管的制作方法，其特征在于，在S6中，在第二区段（102）上设置尖端部分（2）的方法包括直接将第二区段（102）的端部放置到尖端成型设备进行加工，或在第二区段（102）的端部固定连接一个尖端部分（2）。
4.根据权利要求3所述的支架导入鞘管的制作方法，其特征在于，固定连接尖
5.根据权利要求1所述的支架导入鞘管的制作方法，其特征在于，在S1中，芯轴（3）穿入内衬层（1022）后，内衬层（1022）与芯轴（3）之间的单边间隙为0.005—0.05mm。
6.根据权利要求2所述的支架导入鞘管的制作方法，其特征在于，所述隔离环（4）采用热缩材质制作，所述隔离环（4）的长度尺寸为5—20mm。
7.根据权利要求1所述的支架导入鞘管的制作方法，其特征在于，在S4中，将热缩管（5）放置到加热设备之前需要进行预加热收缩，预加热收缩的方式为使用热风枪在150-200℃对热缩管（5）两端进行加热。
8.根据权利要求1所述的支架导入鞘管的制作方法，其特征在于，所述第二区段（102）的长度尺寸不小于100mm。
9.根据权利要求1或8所述的支架导入鞘管的制作方法，其特征在于，所述第二区段（102）的长度尺寸为100—150mm。
...【技术特征摘要】
1.一种支架导入鞘管的制作方法，其特征在于，所述支架导入鞘管具有主体部分（1）与外部形状为截头圆锥形状的尖端部分（2），主体部分（1）具有依次连通的第一区段（101）与第二区段（102），所述第二区段（102）用于连通尖端部分（2），所述第二区段（102）具有外支撑层（1021）与内衬层（1022），所述外支撑层（1021）固定套设在内衬层（1022）上，所述第一区段（101）仅有外支撑层（1021），所述第一区段（101）的外支撑层（1021）与第二区段（102）的外支撑层（1021）对接为一体；
2.根据权利要求1所述的支架导入鞘管的制作方法，其特征在于，在步骤6中，将第二区段（102）与外支撑层（1021）对接为一体的方法包括以下步骤：
3.根据权利要求1所述的支架导入鞘管的制作方法，其特征在于，在s6中，在第二区段（102）上设置尖端部分（2）的方法包括直接将第二区段（102）的端部放置到尖端成型设备进行加工，或在第二区段（102）的端部固定连接一个尖端部分（2）。
...【专利技术属性】
技术研发人员：信朝华，邓双，韩炳，王强，
申请(专利权)人：巴特勒生物科技苏州有限公司，
类型：发明
国别省市：
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