【技术实现步骤摘要】
本技术涉及铸盘铝液分流，特别是涉及一种铸盘大面进流铝液填充分流结构。
技术介绍
1、当铸盘的长宽比较大时，采用小面进流的方式存在以下缺陷：1、增大铸盘占地空间，不利于进行厂房布置；二、铝液流动距离过大，导致进入结晶器内的铝液温差较大，不利于铝锭的冷却成型。
技术实现思路
1、为克服现有技术的缺陷，本技术提供了一种铸盘大面进流铝液填充分流结构，有效的解决了在铸盘长宽比较大情况下小面进流导致铝液温差大的问题。
2、其解决技术问题的技术方案是：铸盘大面进流铝液填充分流结构，包括分流盘，分流盘上设有主流道，主流道与铸盘长度方向平行，主流道一侧进流，分流盘上设有多个分流道，分流道与主流道垂直设置，主流道与分流道的连接处设有闸板。
3、优选的，所述的分流盘上设有多个进液孔，进液孔与铸盘上结晶器位置对应，进液孔均布于分流道的两侧。
4、优选的，所述的闸板经气缸控制，气缸上方设有罩体，罩体侧边伸出有固定板，闸板固定在固定板下方，闸板与分流道位置对应。
5、优选的，所述的闸板为三层结构，闸板内侧为钢板，钢板两侧设有耐高温非金属板材，钢板外侧尺寸小于外侧非金属板材尺寸，非金属板材截面尺寸小于分流道截面尺寸，钢板边缘设置有线绳，线绳外轮廓大于分流道截面尺寸。
6、本技术结构简单巧妙，使用方便，采用大面进流的方式，减小铝液进入结晶器的流动路径，从而减小铝液温差，使得铝锭冷却成型的时间跨度缩小，进而提高铸造效率。
【技术保护点】
1.铸盘大面进流铝液填充分流结构，其特征在于，包括分流盘（1），分流盘（1）上设有主流道（2），主流道（2）与铸盘长度方向平行，主流道（2）一侧进流，分流盘（1）上设有多个分流道（3），分流道（3）与主流道（2）垂直设置，主流道（2）与分流道（3）的连接处设有闸板（4）。
2.根据权利要求1所述的铸盘大面进流铝液填充分流结构，其特征在于，所述的分流盘（1）上设有多个进液孔（5），进液孔（5）与铸盘上结晶器位置对应，进液孔（5）均布于分流道（3）的两侧。
3.根据权利要求1所述的铸盘大面进流铝液填充分流结构，其特征在于，所述的闸板（4）经气缸（6）控制，气缸（6）上方设有罩体（7），罩体（7）侧边伸出有固定板（8），闸板（4）固定在固定板（8）下方，闸板（4）与分流道（3）位置对应。
4.根据权利要求1所述的铸盘大面进流铝液填充分流结构，其特征在于，所述的闸板（4）为三层结构，闸板（4）内侧为钢板，钢板两侧设有耐高温非金属板材，钢板外侧尺寸小于外侧非金属板材尺寸，非金属板材截面尺寸小于分流道（3）截面尺寸，钢板边缘设置有线绳（9），线绳（9）外轮
5.根据权利要求4所述的铸盘大面进流铝液填充分流结构，其特征在于，所述的线绳（9）采用耐火耐高温材料。
...【技术特征摘要】
1.铸盘大面进流铝液填充分流结构，其特征在于，包括分流盘（1），分流盘（1）上设有主流道（2），主流道（2）与铸盘长度方向平行，主流道（2）一侧进流，分流盘（1）上设有多个分流道（3），分流道（3）与主流道（2）垂直设置，主流道（2）与分流道（3）的连接处设有闸板（4）。
2.根据权利要求1所述的铸盘大面进流铝液填充分流结构，其特征在于，所述的分流盘（1）上设有多个进液孔（5），进液孔（5）与铸盘上结晶器位置对应，进液孔（5）均布于分流道（3）的两侧。
3.根据权利要求1所述的铸盘大面进流铝液填充分流结构，其特征在于，所述的闸板（4）经气缸...
【专利技术属性】
技术研发人员：崔兴华，周文全，侯得元，
申请(专利权)人：郑州市豫中铝镁装备有限公司，
类型：新型
国别省市：
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