【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种冷轧钢板及其生产方法，特别涉及一种发动机垫片用冷轧钢板及其生产方法，具体而言，涉及汽油/柴油发动机垫片用冷轧钢板及其生产方法，属于铁基合金。
技术介绍
1、汽油/柴油发动机用碳钢垫片，发动机垫片用钢板的关键性能要求是高的抗拉强度和良好的板形，以保证垫片与发动机平面贴合良好，发动机垫片用冷轧钢板要求抗拉强度480mpa以上，沿钢板轧制方向2m内的浪高≤3.5mm。
2、现有技术中，发动机垫片用冷轧钢板常采用普通低碳钢化学成分，采用低温退火，得到较高的抗拉强度。该技术方法的在实际生产过程中，为保证产品性能，维持连续退火炉炉温稳定，连续退火机组需要大量的过渡料，造成大量的过渡料损失，制造成本明显升高；并且由于退火温度过低，钢板在连续退火炉内极易跑偏，机组速度较低，产能损失较大。同时，由于钢板抗拉强度较高，连续退火机组退火工艺后的平整过程中常出现板形不良的缺陷，不能满足用户使用要求，造成较大的质量损失。
3、公开号为cn1280206a的中国专利申请文件公开了一种超低碳微合金高强钢，它的具体化学成分(重量％)为：c：0.003～0.015％，si：0.1～0.5％，mn：1.0～1.6％，p≤0.03％，s≤0.03％，nb：0.02～0.06％，ti：0.005～0.04％，余为fe。它是在普通低碳微合金钢的基础上通过适当调整钢种的c含量并配以合理的工艺手段可使简单成分系的微合金钢的屈服强度达到800mpa。该技术通过降低c含量，配合热轧连续多道次的快速大压下率轧制应变诱导超细晶铁素体析出并是
技术实现思路
1、本专利技术目的是提供一种发动机垫片用冷轧钢板及其生产方法，主要解决现有发动机垫片用冷轧钢板的制造成本高、板形差的技术问题。
2、本专利技术通过采用低碳钢加入合金ti元素的成分设计，ti元素能够提高钢板组织的再结晶温度，保证立式连续退火炉的退火温度不用过低，能够与常规产品的退火温度保持一致，减少立式连续退火炉生产本专利技术钢种与常规钢种之间的过渡料损失；同时，ti元素能够起到细晶强化的效果，满足本专利技术发动机垫片用产品的高强度要求；通过优化酸轧机组压下率和立式连续退火机组的平整工艺，改善钢板板形，满足发动机垫片用冷轧高强度钢板的高板形要求。
3、本专利技术采用的技术方案是，一种发动机垫片用冷轧钢板，其化学成分重量百分比为：c：0.060％～0.079％，si≤0.10％，mn：0.35％～0.45％，p≤0.045％，s≤0.025％，ti：0.01％～0.02％，余量为fe及不可避免的杂质元素。
4、本专利技术冷轧钢板的金相组织为铁素体+纤维状铁素体+游离渗碳体；0.18～0.28mm厚冷轧钢板的屈服强度rp0.2为430～640mpa，抗拉强度rm为490～640mpa，断后伸长率a50mm为12％～25％，沿冷轧钢板轧制方向2m内的浪高≤2.5mm。
5、本专利技术发动机垫片用冷轧钢板的化学成分限定在上述范围内的理由如下：
6、碳：由于c属于强化元素，在钢中以间隙原子和渗碳体的形态存在，为了强化材料，需要在材料中添加一定量的c来提高强度，但该元素过高，材料的塑性变形抗力增加，不利于产品的板形控制。由于本专利技术冷轧钢板对板形的要求较高，因此本专利技术将碳控制在较低的水平，控制c含量0.06～0.079％，通过其他强化元素和生产工艺的综合作用，来保证产品的强度。
7、硅：硅也是材料中的强度元素，但si容易导致热轧时产生红色氧化铁皮，且难以清洗掉，导致钢板表面质量较差，因而产生冷轧后钢板表面不良，本专利技术的发动机垫片需要在钢板表面进行涂胶，对钢板表面质量要求较高。因此，本专利技术中si的含量越低越好，尽量控制在0.10％以下。
8、锰：mn和c一样是材料的强化元素，适当在材料中添加mn有利于强度的提高，同时加入少量mn可以和s结合生成mns，减少表面热脆，避免表面质量问题，但加入过多会提高材料的塑性变形抗力，钢板轧制过程中容易产生浪形等缺陷，不利于钢板板形控制。所以本专利技术将mn控制在0.35～0.45％。
9、硫和磷：硫在钢中形成硫化物夹杂，使钢的延展性和韧性降低。磷虽然也是强化元素，但会增加钢的冷脆性。两种元素控制越低越好，本专利技术限定p≤0.045％，s≤0.025％。
10、钛：钛在钢中可以细化晶粒，且形成tic起到沉淀强化的作用，有利于提高钢板的抗拉强度，满足本专利技术的发动机垫片用冷轧高强度钢板的强度要求。同时本专利技术钢加入ti更主要的目的是提高钢板的再结晶温度，适当提高立式连续退火炉的退火温度，解决以往同类产品由于退火温度过低，连续退火机组生产过程中需要较多的过渡料，带钢在退火炉内极易跑偏，机组速度较低，产能损失较大的问题。同时，由于ti的成本较高，加入过多必然导致成本增加过多，因此，本专利技术将ti含量控制在0.01～0.02％。
11、一种发动机垫片用冷轧钢板的生产方法，该方法包括：
12、钢水经连铸得到连铸板坯，钢水成分的重量百分比为：c：0.060％～0.079％，si≤0.10％，mn：0.35％～0.45％，p≤0.045％，s≤0.025％，ti：0.01％～0.02％，余量为fe及不可避免的杂质元素；
13、连铸板坯经加热炉加热后进行热轧，连铸板坯的加热温度为1180～1220℃，连铸板坯的加热时间为180～240min，所述的热轧为两段式轧制工艺，粗轧在奥氏体再结晶温度以上轧制，粗轧结束温度为1020～1060℃；精轧结束温度为850～890℃，精轧压下率为90％～95％；精轧后，钢板厚度为1.9～2.2mm，层流冷却采用后段冷却，冷却速度为10～30℃/s，卷取温度为540～580℃卷取得热轧钢板；
14、热轧钢卷重新开卷后经酸洗、冷轧、立式连续退火炉退火、平整，卷取得到厚度为0.18～0.28mm的成品冷轧钢板，所述冷轧压下率为85％～90％；经过冷轧后的轧硬态带钢经立式连续退火炉退火，带钢在立式连续退火炉均热段的退火温度为621～630℃，带钢在均热段的退火时间为44～70s；退火后钢板用双机架湿平整机进行平整，平整机采用恒轧制力控制方式，总轧制力为2000～3000kn，平整机工作辊弯曲度为20％～35％,平整延伸率为0.20％～0.35％。
15、本专利技术采取的生产工艺的理由如下：
16、1、连铸板坯加热温度和加热时间的设定
17、连铸板坯加热温度和时间的设定在于保证连铸坯中c、si、mn等合金元素充分扩散、固溶，粗大的碳化物颗粒溶解，在钢中均匀分布。温度过低和加热时间过短，都不能达到上述目的；同时，温度过低无法保证精轧结束温度。采用中等的板坯加热温度，目标温度1200℃，若温度过高，加热时间过长，板坯表面氧化严重，不利于钢板最终产品性能和表面质量本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种发动机垫片用冷轧钢板，其化学成分重量百分比为：C：0.060％～0.079％，Si≤0.10％，Mn：0.35％～0.45％，P≤0.045％，S≤0.025％，Ti：0.01％～0.02％，余量为Fe及不可避免的杂质元素；0.18～0.28mm厚冷轧钢板的屈服强度RP0.2为430～640MPa，抗拉强度Rm为490～640MPa，断后伸长率A50mm为12％～25％，沿冷轧钢板轧制方向2m内的浪高≤2.5mm。
2.如权利要求1所述的发动机垫片用冷轧钢板，其特征是，所述冷轧钢板的金相组织为铁素体+纤维状铁素体+游离渗碳体。
3.一种发动机垫片用冷轧钢板的生产方法，其特征是，所述的方法包括：
4.如权利要求3所述的发动机垫片用冷轧钢板的生产方法，其特征是，所述热轧钢板的金相组织为铁素体+珠光体，晶粒度级别为I7.0～8.0级。
5.如权利要求3所述的发动机垫片用冷轧钢板的生产方法，其特征是，所述冷轧钢板的金相组织为铁素体+纤维状铁素体+游离渗碳体；0.18～0.28mm厚冷轧钢板的屈服强度RP0.2为430～640MPa，
...【技术特征摘要】
1.一种发动机垫片用冷轧钢板，其化学成分重量百分比为：c：0.060％～0.079％，si≤0.10％，mn：0.35％～0.45％，p≤0.045％，s≤0.025％，ti：0.01％～0.02％，余量为fe及不可避免的杂质元素；0.18～0.28mm厚冷轧钢板的屈服强度rp0.2为430～640mpa，抗拉强度rm为490～640mpa，断后伸长率a50mm为12％～25％，沿冷轧钢板轧制方向2m内的浪高≤2.5mm。
2.如权利要求1所述的发动机垫片用冷轧钢板，其特征是，所述冷轧钢板的金相组织为铁素体+纤维状铁素体+游离渗碳体。
【专利技术属性】
技术研发人员：刘洪，王孝建，王运起，
申请(专利权)人：上海梅山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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