【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及超声塑化成型，特别涉及一种用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备及其使用方法。
技术介绍
1、超声塑化微注塑成型技术是一种利用超声振动锤击聚合物使原料熔融塑化，然后直接利用超声工具头或注射柱塞将熔体推射至型腔，从而实现微尺寸、高精度零件的注射成型。在对中的过程中，首先将超声塑化微注塑平台处于开模状态，将模具的上固定板与动模固定板进行安装，此时位于上固定板上的保护套处于可以调整位置的状态；随后超声工具头下降，并伸入保护套中，直至超声工具头的变幅杆下端与保护套的下端面齐平，然后手动调整保护套的位置，直至保护套与超声工具头同心，固定保护套的位置，完成对中。对中结束后，升起超声工具头，将输料管伸入穿过保护套伸入到塑化料筒中，将聚合物颗粒加入到塑化孔中，准备塑化成型。
2、在超声塑化微注塑加工期间，如何实现模具与超声工具头的对中一直是超声塑化微注塑的难点，当超声工具头与保护套无法对中时，单边间隙大于设计间隙，从而导致溢料严重，降低填充能力，特别是在制作以微悬臂梁为代表的高深宽比微结构零件时，填充难度进一步加大。同时，超声工具头的变幅杆底端的摆幅经过变幅杆的放大作用，更加容易与保护套发生碰撞，损坏变幅杆。
3、为了成型不同刚度微悬臂梁，模芯需要经常更换，常规微悬臂梁模芯为一体式(基体和微结构在同一个零件上)，更换调整繁琐复杂；同时，由于注射压力的限制，成型的微悬臂梁长度受限，此外，在微悬臂梁脱模时，容易受力不均导致微悬臂梁变形甚至是断裂。
4、基于上述的现有问题，本申请提供了一种用于超声塑
技术实现思路
1、本专利技术提供了一种用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备及其使用方法，其目的是为了提高对中效率和精度，解决现有技术中对中难，对中误差大的问题，同时本申请提供了一种便于脱模的模芯单元，解决了微悬臂梁在脱模过程中容易变形的问题。
2、为了达到上述目的，本专利技术的实施例提供了一种用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，包括：
3、动模固定板和定模固定板，所述动模固定板设置在所述定模固定板的上方，所述动模固定板上设置有中心通孔；
4、基板，设置在所述动模固定板上，所述基板的中部向下凸起形成外轮廓为锥台状的对中部；
5、保护套，套设在所述对中部的下端，且保护套的内轮廓与所述对中部的外轮廓面贴合，所述保护套的下端形成下料管道；
6、模具组件，包括上加热板和下加热板，所述上加热板和下加热板之间形成有容纳模芯单元的容置空间，所述模芯单元包括模芯基体，所述模芯基体上表面开设置有熔融槽，所述熔融槽的侧面内壁设置有向熔融槽水平中心方向凸起的方形块，所述方形块上设置有模芯，所述模芯的下表面与所述方形块的上表面贴合，且模芯的下表面设置有微结构腔，所述微结构腔的长度大于所述方形块的长度，且所述微结构腔长度的中心线与所述方形块的长度中心线重合；
7、所述模具组件还包括注塑孔，所述注塑孔穿过上加热板和模芯基体，所述下加热板上穿设有塑化料筒，所述塑化料筒和所述注塑孔在所述模芯基体处连通，所述注塑孔的内壁与所述下料管道的外轮廓面贴合，所述塑化料筒还与所述熔融槽连通；
8、超声头，设置在所述基板的上方，并且超声头的变幅杆依次穿过对中部、下料管道、保护套、注塑孔后在塑化料筒处完成塑化，所述超声头的轴线与所述对中部、下料管道、保护套、注塑孔和塑化料筒的轴线重合。
9、优选地，所述对中部上端的直径大于底端的直径，且所述保护套的内轮廓包括第一保护斜面和第二保护斜面，所述第一保护斜面与所述对中部的外轮廓面贴合，所述第二保护斜面连接所述第一保护斜面和下料管道。
10、优选地，所述保护套的上端向外翻折形成折边，所述折边位于所述中心通孔内；
11、所述模具组件还包括上固定板，所述上固定板设置有固定板通孔，所述保护套的下端穿设于所述固定板通孔内，所述上固定板固定于所述动模固定板的下表面。
12、优选地，所述第一保护斜面与保护套轴线的夹角小于第二保护斜面与保护套轴线的夹角。
13、优选地，所述对中部的内壁为斜面；
14、位于所述模芯基体处的注塑孔形成有导面，所述导面的上边缘平滑连接下料管道，导面的下边缘与所述塑化料筒连接。
15、优选地，所述对中部的下端与所述第一保护斜面和第二保护斜面的连接处间隔。
16、优选地，所述模具组件还包括下固定板，所述下固定板上设置有两个用于支承模具组件的方铁，两个所述方铁之间设置有顶出组件，所述顶出组件用于将模芯单元顶出熔融槽。
17、优选地，所述基板上设置有用于安装超声头的超声支架，所述超声支架包括超声顶板和超声动板，所述超声顶板设置在所述超声动板的上方，所述超声支架还包括丝杠和导杆，所述丝杠和所述导杆的一端设置在所述基板上，所述丝杠和所述导杆的另一端设置在所述超声顶板上，所述丝杠与所述超声动板螺接，所述导杆与所述超声动板滑动连接，所述超声动板在所述丝杠的带动下进行升降；
18、所述超声头设置在所述超声动板上，且所述超声头的变幅杆与所述对中部同轴。
19、优选地，所述方形块在长度方向的两侧设置有倒角，所述倒角位于所述微悬臂梁的下方以引导熔融状态的原料从微结构腔的两端进入微结构腔内。
20、本申请还提供一种用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备的使用方法，采用前述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，包括：
21、s1.将基板安装在动板上，对中部穿过中心通孔并固定；
22、s2.将保护套的上端和下端分别与对中部和注塑孔套接；
23、s3.将超声头设置在基板的上方，且超声头的变幅杆与所述对中部同轴；
24、s4.下料并启动超声头进行塑化微注塑；
25、s5.结束塑化微注塑，并将模芯单元进行开模和制品顶出。
26、本专利技术的上述方案有如下的有益效果：
27、采用外轮廓为锥台状的对中部与保护套面贴合、下料管道与注塑孔面贴合的方式实现对中，能够快速的实现超声塑化设备的对中，提高了对中效率，同时本申请还对模芯单元进行了改进，克服了微悬臂梁脱模时容易弯折、断裂的缺陷。
28、本专利技术的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
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1.用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于：所述对中部上端的直径大于底端的直径，且所述保护套的内轮廓包括第一保护斜面和第二保护斜面，所述第一保护斜面与所述对中部的外轮廓面贴合，所述第二保护斜面连接所述第一保护斜面和下料管道。
3.根据权利要求2所述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于：所述保护套的上端向外翻折形成折边，所述折边位于所述中心通孔内；
4.根据权利要求2所述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于：所述第一保护斜面与保护套轴线的夹角小于第二保护斜面与保护套轴线的夹角。
5.根据权利要求2所述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于：所述对中部的内壁为斜面；
6.根据权利要求2所述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于：所述对中部的下端与所述第一保护斜面和第二保护斜面的连接处间隔。
7.根据权利要求1所述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成
8.根据权利要求1所述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于：所述基板上设置有用于安装超声头的超声支架，所述超声支架包括超声顶板和超声动板，所述超声顶板设置在所述超声动板的上方，所述超声支架还包括丝杠和导杆，所述丝杠和所述导杆的一端设置在所述基板上，所述丝杠和所述导杆的另一端设置在所述超声顶板上，所述丝杠与所述超声动板螺接，所述导杆与所述超声动板滑动连接，所述超声动板在所述丝杠的带动下进行升降；
9.根据权利要求1所述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于：所述方形块在长度方向的两侧设置有倒角，所述倒角位于所述微悬臂梁的下方以引导熔融状态的原料从微结构腔的两端进入微结构腔内。
10.一种用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备的使用方法，采用权利要求1-9任一项所述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于，包括：
...【技术特征摘要】
1.用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于：所述对中部上端的直径大于底端的直径，且所述保护套的内轮廓包括第一保护斜面和第二保护斜面，所述第一保护斜面与所述对中部的外轮廓面贴合，所述第二保护斜面连接所述第一保护斜面和下料管道。
3.根据权利要求2所述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于：所述保护套的上端向外翻折形成折边，所述折边位于所述中心通孔内；
4.根据权利要求2所述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于：所述第一保护斜面与保护套轴线的夹角小于第二保护斜面与保护套轴线的夹角。
5.根据权利要求2所述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于：所述对中部的内壁为斜面；
6.根据权利要求2所述的用于产生微悬臂梁的超声塑化微注塑成型设备，其特征在于：所述对中部的下端与所述第一保护斜面和第二保护斜面的连接处间隔。
7.根据权利要求1所述的用于产生微悬臂梁的超声塑...
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