【技术实现步骤摘要】
本技术涉及汽车，具体而言，涉及一种涡轮增压器壳体。
技术介绍
1、近几年，随着新能源汽车行业快速发展，其设计应用都面临巨大挑战。其中，cng发动机即天然气发动机在天然气燃烧后的气体温度明显高于传统柴油发动机的柴油燃烧温度，因此由废气温度更高而带来的排气系统整体失效风险不可回避。
2、现有商用车涡轮增压器的外壳体，绝大多数采用的都是传统铸铁材质，在柴油发动机的应用环境中(一般温度在750℃以内)，常规工作温度已经接近材料的耐温极限，即在此温度环境下，壳体材料力学性能下降明显，容易开裂。在cng发动机的温度环境中(一般温度在850℃以内)，铸铁材质极其脆弱，极易开裂甚至脱落。如果此时将涡轮增压器壳体的铸铁材料升级为铸钢材料，壳体的材料成本将大幅提升，并非是一种适用的设计方案。
3、综上所述，现有的涡轮增压器壳体存在高温下强度不够、不适用天然气发动机的技术问题。
技术实现思路
1、本技术要解决的技术问题是现有的涡轮增压器壳体存在高温下强度不够、不适用天然气发动机的技术问题。
2、为解决上述问题，本技术提供了一种涡轮增压器壳体，包括两个并列的增压流道，所述增压流道之间设置有与壳体一体的流道隔板，所述流道隔板在位于所述增压流道开口的一端设置有与其一体连接的凸起结构。
3、本技术提供的涡轮增压器壳体优化了传统的涡轮增压器设计，对增压器壳体容易在高温下发生结构风险的位置进行重点增强，在两个增压流道之间相对薄弱的流道隔板位置设置凸起结构，对流道隔板在
4、作为优选的方案，所述流道隔板的两侧端面均设置有所述凸起结构。进一步优化流道隔板上的凸起结构设计，对称的凸起结构设计提升了流道隔板的强度。
5、作为优选的方案，所述凸起结构与流道隔板之间设置有圆弧过渡斜面。进一步优化了凸起结构及流道隔板的设计，通过圆弧过渡斜面对流道进行表面流体性优化。
6、作为优选的方案，所述凸起结构位置的流道隔板的侧剖面呈椭圆卵形。进一步优化了凸起结构及流道隔板的设计，通过卵形结构对流道进行表面流体性优化。
7、作为优选的方案，所述凸起结构位置的板面厚度为流道隔板平均厚度的2-4倍。优化了流道隔板凸起结构的厚度设计。
8、作为优选的方案，所述增压流道开口位置设置有连接法兰。优化了增压器壳体的连接接口结构。
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1.一种涡轮增压器壳体，其特征在于，包括两个并列的增压流道(1)，所述增压流道(1)之间设置有与涡轮增压器壳体一体的流道隔板(2)，所述流道隔板(2)在位于所述增压流道(1)开口的一端设置有与其一体连接的凸起结构(3)。
2.根据权利要求1所述的涡轮增压器壳体，其特征在于，所述流道隔板(2)的两侧端面均设置有所述凸起结构(3)。
3.根据权利要求2所述的涡轮增压器壳体，其特征在于，所述凸起结构(3)与流道隔板(2)之间设置有圆弧过渡斜面。
4.根据权利要求3所述的涡轮增压器壳体，其特征在于，所述凸起结构(3)位置的流道隔板(2)的侧剖面呈椭圆卵形。
5.根据权利要求4所述的涡轮增压器壳体，其特征在于，所述凸起结构(3)位置的板面厚度为流道隔板(2)平均厚度的2-4倍。
6.根据权利要求5所述的涡轮增压器壳体，其特征在于，所述增压流道(1)开口位置设置有连接法兰(4)。
【技术特征摘要】
1.一种涡轮增压器壳体，其特征在于，包括两个并列的增压流道(1)，所述增压流道(1)之间设置有与涡轮增压器壳体一体的流道隔板(2)，所述流道隔板(2)在位于所述增压流道(1)开口的一端设置有与其一体连接的凸起结构(3)。
2.根据权利要求1所述的涡轮增压器壳体，其特征在于，所述流道隔板(2)的两侧端面均设置有所述凸起结构(3)。
3.根据权利要求2所述的涡轮增压器壳体，其特征在于，所述凸起结构...
【专利技术属性】
技术研发人员：盛申军，邵林彬，李博，王超，邹其岱，
申请(专利权)人：博格华纳汽车零部件宁波有限公司，
类型：新型
国别省市：
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