【技术实现步骤摘要】
本技术涉及压铸模具设计领域，具体涉及用于脱模剂微喷模具。
技术介绍
1、压铸模具是铸造金属零部件的一种在专用的压铸模锻机完成压铸工艺的工具。压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
2、常规压铸模具其模芯内部加工降温管路，管路与模芯为一体化结构，因此受困于结构特性，降温管路一般采用柱状或水平、垂直设置的流道结构形式。所以在压铸外形不规则产品时模具合模面各个区域冷却速率以及最终冷却温度不一致，且为了保证最高的冷区温度，导致模具压铸完成后整体的温度保持在300摄氏度作用。而压铸模具最佳的连续压铸生产时的铝液灌注时模具的温度为180-22摄氏度，因此需要在合模前对模具的合模面分区的喷涂大量的脱模液(也具有降温的作用)或降温液，从而使得模具在再次注入铝液前温度保持在最佳温度区间内(180～220摄氏度)。述模具的设计使得喷涂脱模液的时候需要各个区域分区独立控制喷涂量以及角度，也会加大脱模液的使用量。
技术实现思路
1、有鉴于现有技术的述缺陷，本技术的目的就是提供用于脱模剂微喷模具，可以使得模具合模面在压铸完成后整体温度均匀，且快速的将至连续生产的最佳温度范围内，降低喷涂脱模液的操作难度以及使用量。
2、本技术的目的是通过这样的技术方案实现的：
3、用于脱模剂微喷模具，包括上模单元和下
4、模座，中部设有贯穿的穿孔；
5、模芯，设置在模座内，一侧表面设有合模面，与合模面相对的表面设置有冷却凹槽，所述冷却凹槽沿模座移动方向投影正对合模面；
6、导热管，盘状的设置在冷却凹槽内，两端穿过冷却凹槽，位于模芯外侧；
7、导热填充料，填满冷却凹槽，将导热管与冷却凹槽形成一体化结构；
8、所述下模单元与上模单元结构相同；所述上模单元与下模单元合模后，上模单元的合模面与下模单元的合模面围成产品型腔；
9、所述下模单元的模座表面设有铝液流道和排渣道，所述下模单元的模芯表面设有进浇道和排渣口。
10、进一步地，所述冷却凹槽底部造型与合模面造型相同；所述冷却凹槽沿模座移动方向投影与合模面重合；所述冷却凹槽底部的下表面与侧面与合模面的距离一致；靠近冷却凹槽底部的导热管的表面与冷却凹槽底部的下表面和侧面的间距相同。
11、进一步地，靠近冷却凹槽底部的外侧导热管沿冷却凹槽底部面轮廓设置；冷却凹槽底部的中部盘设有导热管；相邻的导热管之间的间距相同。
12、进一步地，所述冷却凹槽沿模座移动方向投影位于合模面内；所述冷却凹槽底部的下表面与侧面与合模面的距离一致；靠近冷却凹槽底部的导热管的表面与冷却凹槽底部的下表面的间距相同。
13、进一步地，靠近冷却凹槽底部的外侧导热管远离合模面的进浇道设置。
14、进一步地，所述合模面的顶面为平面；所述冷却凹槽的底部为平面；所述冷却凹槽的底部与侧面倒圆角。
15、进一步地，所述上模的合模面为内凹形，所述上模的导热管的进液端和出液端不在同一平面错位设置；
16、所述下模的合模面为外凸形，所述下模的导热管的进液端和出液端位于同一平面内。
17、进一步地，所述模芯上设有供导热管两端穿过的阶梯状缺口；所述阶梯状缺口的较大开口向外指向模座；所述模座上设有与阶梯状缺口对应的容置缺口；
18、所述导热管包括：
19、弯曲管，设置在冷却凹槽内；两端位于阶梯状缺口的较小缺口内；
20、两个连接头，设置在阶梯状缺口的较大开口内，分别与弯曲管的两端连通；所述导热填充料将弯曲管以及连接头与模芯固定在一起；
21、两根流液管，分别穿过模座的容置缺口与两个连接头连接。
22、进一步地，所述弯曲管为铜管；所述导热填充料为铝合金；所述模芯为铝合金。
23、进一步地，所述导热管外焊接有若干导热鳍片；若干导热鳍片被导热填充料浸没在冷却凹槽内。
24、由于采用了述技术方案，本技术具有如下的优点：
25、在模芯与合模面相对的表面设置冷却凹槽，使得合模面为壳状结构，在散热降温时可以更为可控；同时冷却凹槽内设置可以任意调整和布置的导热管，可以对冷却凹槽的各个区域降温进行控制，相较于常规的柱降温以及水平垂直管路的降温方式而言，降温速率以及区域更为可控和精确。
26、本技术的其他优点、目标和特征在某种程度将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本技术的实践中得到教导。
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1.用于脱模剂微喷模具，其特征在于，包括上模单元和下模单元；所述上模单元包括：
2.根据权利要求1所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述冷却凹槽底部造型与合模面造型相同；所述冷却凹槽沿模座移动方向投影与合模面重合；所述冷却凹槽底部的下表面与侧面与合模面的距离一致；靠近冷却凹槽底部的导热管的表面与冷却凹槽底部的下表面和侧面的间距相同。
3.根据权利要求2所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，靠近冷却凹槽底部的外侧导热管沿冷却凹槽底部面轮廓设置；冷却凹槽底部的中部盘设有导热管；相邻的导热管之间的间距相同。
4.根据权利要求1所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述冷却凹槽沿模座移动方向投影位于合模面内；所述冷却凹槽底部的下表面与侧面与合模面的距离一致；靠近冷却凹槽底部的导热管的表面与冷却凹槽底部的下表面的间距相同。
5.根据权利要求4所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，靠近冷却凹槽底部的外侧导热管远离合模面的进浇道设置。
6.根据权利要求1～5中任一所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述合模面的顶面为平面；所述冷
7.根据权利要求6所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述上模的合模面为内凹形，所述上模的导热管的进液端和出液端不在同一平面错位设置；
8.根据权利要求7所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述模芯上设有供导热管两端穿过的阶梯状缺口；所述阶梯状缺口的较大开口向外指向模座；所述模座上设有与阶梯状缺口对应的容置缺口；
9.根据权利要求8所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述弯曲管为铜管；所述导热填充料为铝合金；所述模芯为铝合金。
10.根据权利要求1～5中任一所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述导热管外焊接有若干导热鳍片；若干导热鳍片被导热填充料浸没在冷却凹槽内。
...【技术特征摘要】
1.用于脱模剂微喷模具，其特征在于，包括上模单元和下模单元；所述上模单元包括：
2.根据权利要求1所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述冷却凹槽底部造型与合模面造型相同；所述冷却凹槽沿模座移动方向投影与合模面重合；所述冷却凹槽底部的下表面与侧面与合模面的距离一致；靠近冷却凹槽底部的导热管的表面与冷却凹槽底部的下表面和侧面的间距相同。
3.根据权利要求2所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，靠近冷却凹槽底部的外侧导热管沿冷却凹槽底部面轮廓设置；冷却凹槽底部的中部盘设有导热管；相邻的导热管之间的间距相同。
4.根据权利要求1所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述冷却凹槽沿模座移动方向投影位于合模面内；所述冷却凹槽底部的下表面与侧面与合模面的距离一致；靠近冷却凹槽底部的导热管的表面与冷却凹槽底部的下表面的间距相同。
5.根据权利要求4所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，靠近冷...
【专利技术属性】
技术研发人员：卢红林，杨森宇，韩佳冶，张敬雨，马旭，
申请(专利权)人：重庆瀚立机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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