【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及成型工艺，具体为一种u型内链板的成型工艺。
技术介绍
1、目前市场上的链条通常由链节依次连接构成，每相邻两个链节均由外链板、内链板、销轴、滚子、套筒连接构成，外链板和内链板均设有通孔并通过销轴连接在一起，在销轴外安装有套筒，在内链板间设有滚子，内链板的性能直接关系到链条工作的运行状态。
2、现有技术制备的内链板会存在一些问题，例如韧性较为一般，磨损较快，导致寿命较短。
3、基于此，我们提出了一种u型内链板的成型工艺，希冀解决现有技术中的不足之处。
技术实现思路
1、（一）解决的技术问题
2、针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种u型内链板的成型工艺。
3、（二）技术方案
4、为实现上述的目的，本专利技术提供如下技术方案：
5、一种u型内链板的成型工艺，包括以下步骤：
6、链板落料、去毛刺、倒链板边、u型折弯、折弯校正、热处理、抛丸、折弯校正、链板孔挤孔；
7、其中，去毛刺采用喷砂去毛刺法进行；
8、热处理包括高频淬火与回火的结合。
9、作为进一步的技术方案，所述喷砂去毛刺为：
10、喷射的压力为5-6kg/cm²；
11、喷射时间为14-18s。
12、作为进一步的技术方案，所述采用尼龙砂进行喷砂去毛刺。
13、作为进一步的技术方案，所述热处理具体包括：
14、预热：将经过折弯校正后的工件
15、高频淬火：预热工件放到感应器内，电流频率为200khz，处理10s后，取出，进行喷冷水15-18s，静置20min，即可；
16、回火：将经过高频淬火后的工件进行回火处理，回火温度为255-270℃，时间为30min，自然冷却至室温，即可。
17、作为进一步的技术方案：所述抛丸采用的是铸钢丸。
18、作为进一步的技术方案：所述抛丸所采用的铸钢丸分别依次采用粒径1.2mm、粒径0.8mm和粒径0.6mm的铸钢丸，每次持续40s。
19、作为进一步的技术方案，所述喷丸距离为315mm，喷丸角度为35°。
20、作为进一步的技术方案：所述链板孔挤孔采用钢球挤孔。
21、作为进一步的技术方案：所述钢球的直径与成品u型内链板孔径一致。
22、（三）有益效果
23、与现有技术相比，本专利技术提供了一种u型内链板的成型工艺，具备以下有益效果：
24、本专利技术成型工艺主要是为了得到性能质量更好的u型内链板，本专利技术主要通过链板落料、去毛刺、倒链板边、u型折弯、折弯校正、热处理、抛丸、折弯校正、链板孔挤孔工序依次进行加工，得到所需合格的u型内链板，同时，本专利技术通过采用喷砂去毛刺法对工件进行去毛刺，去毛刺效果得到明显的提高，同时，由于采用尼龙砂进行去毛刺，不会对工件表面产生损伤。本专利技术通过高频淬火与回火的结合的热处理工序，能够大幅度的提高u型内链板成品的表面硬度和力学性能，尤其是韧性性能得到明显的提高，从而，能够有效的提高抗冲击性，通过表面硬度的提高，能够极大的改善u型内链板的耐磨性能，进而能够延长链条的使用寿命。
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1.一种U型内链板的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种U型内链板的成型工艺，其特征在于，所述喷砂去毛刺为：
3.根据权利要求2所述的一种U型内链板的成型工艺，其特征在于，所述采用尼龙砂进行喷砂去毛刺。
4.根据权利要求1所述的一种U型内链板的成型工艺，其特征在于，所述热处理具体包括：
5.根据权利要求1所述的一种U型内链板的成型工艺，其特征在于：所述抛丸采用的是铸钢丸。
6.根据权利要求5所述的一种U型内链板的成型工艺，其特征在于：所述抛丸所采用的铸钢丸分别依次采用粒径1.2mm、粒径0.8mm和粒径0.6mm的铸钢丸，每次持续40s。
7.根据权利要求6所述的一种U型内链板的成型工艺，其特征在于，所述喷丸距离为315mm，喷丸角度为35°。
8.根据权利要求1所述的一种U型内链板的成型工艺，其特征在于：所述链板孔挤孔采用钢球挤孔。
9.根据权利要求8所述的一种U型内链板的成型工艺，其特征在于：所述钢球的直径与成品U型内链板孔径一致。
【技术特征摘要】
1.一种u型内链板的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种u型内链板的成型工艺，其特征在于，所述喷砂去毛刺为：
3.根据权利要求2所述的一种u型内链板的成型工艺，其特征在于，所述采用尼龙砂进行喷砂去毛刺。
4.根据权利要求1所述的一种u型内链板的成型工艺，其特征在于，所述热处理具体包括：
5.根据权利要求1所述的一种u型内链板的成型工艺，其特征在于：所述抛丸采用的是铸钢丸。
6.根据权利要求5所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈亦兵，黄重辉，邵坚，程万春，方东，程建飞，曹阳，胡天维，方新生，章毓龙，
申请(专利权)人：安徽黄山恒久链传动有限公司，
类型：发明
国别省市：
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