大型熔铝炉的施工方法技术

本发明专利技术公开了一种熔铸行业大型熔铝炉的施工方法，根据熔铝炉不同部位的损坏机理和工况条件，在不同部位采用不同的施工方法。炉底采用先放线、支模板，然后浇注成所设计的坡度，从出渣口开始向出铝口方向坡度进行砌筑；炉墙施工采用先安装完毕硅酸铝板，分段分层浇注耐火密封料，砌筑耐火砖；炉门框采用在模板上安置板条、留设膨胀缝的方法。在熔铝炉施工过程中不仅能对砌体几何尺寸能有效控制，而且保证了熔铝炉砌筑的整体质量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种熔铸行业熔炼炉的施工方法，尤其涉及一种铝合金加工业大型熔 炼炉的施工方法。
技术介绍
近年来，国内铝加工及熔铸企业发展较快，中小型熔炼设备已无法满足企业生产 需求，部分企业开始引进了国外先进的大型熔炼设备，使企业生产效率提高，能耗降低。因 大型熔铝炉结构与中小型熔炼炉结构有较大的差异。大型熔炼炉是固定式圆形炉，主要由 炉底、炉墙、炉顶、加料口，炉底是活底，炉顶为活动式，燃烧器呈倾斜喇叭式，无法把传统的 筑炉方法运用到大型熔炼炉。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种不仅能对砌休尺寸能严格控制、低成本、 寿命长，而且能保证熔铝炉砌筑整体质量大型熔炉的施工方法。为解决上述技术问题，根据熔铝炉不同部位的损坏机理和工况条件，在不同部位 采用不同的施工方法。大型熔炼炉由炉底、炉墙、炉顶、燃烧器、烟道、合金加热孔、测温 孔、流铝口、扒渣门等组成，由于熔炼炉是生产铝合金的热工设备，耐火材料衬体长期承受 1200°C高温及铝水和铝渣冲刷及侵蚀，同时也承受着炉体出铝水和进铝水时的动负荷，炉 体是由钢结构进行承重，因此根据炉子的工作条件，使用了几种不同的耐火材料和结构来 满足不同的工艺需要。炉底施工要先放线、支模板，然后浇注成所设计的坡度，从出渣口开始向出铝口方 向坡度进行砌筑，一层平砌，一层竖砌，每六排砖设一纵向膨胀缝，每四块砖设一横向膨胀 缝，炉底竖砌的每块砖，必须砌垂直，揉砖时，砖下部要压紧整揉，用木锤敲打中部，防止炉 底砖产生“三角缝”。炉墙施工是要先安装完毕硅酸铝板，分段分层浇注耐火密封料，砌筑耐火砖。因此 砌炉墙时为保证炉膛尺寸和平滑，先砌筑耐火砖，当耐火砌体砌至一定高度后，用卡扣将耐 火砖卡紧，再用振动棒将耐火密封料捣实，砌一二层再检查一次圆弧度，砖体是否成圆。炉门框采用在模板上安置板条、留设膨胀缝的方法，内外层的膨胀缝互不贯通互 相错开，缝内用纤维毡嵌填，且耐火衬里应通过小铁锤在300mm的区域内连续敲击来检查， 及时进行修复保证质量；烧嘴周围捣打料采用在烧嘴钢壳上开孔的方法，提高了砌体的密 实度，从而提高炉子的整体性。在施工中泥浆饱满程度是保证砌体严密性的关键，它直接影 响炉子的操作性能和使用年限。采用两面打灰然后挤浆和勾缝的操作方法是保证泥浆饱满 的操作方法。附图说明下面结合附图和实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。图1为大型熔炼炉结构示意2为炉底中心砖砌筑放大图。图3为炉底砌法放大图。图4为炉墙砌筑放大图。图5为炉门框砌筑放大图。图6为烧嘴捣打料施工图。具体实施例方式图1为熔炼炉结构示意图，大型熔炼炉主要由炉顶1、燃烧器2、炉墙3和炉底4组 成。图2为炉底中心砖砌筑施工图，这是砖体最难成形的部位，从砌筑起点从中心线5 向两个方向进行施工，砌每层炉底的中心砖时必须安设槽钢6，然后用可塑料7把炉底四周 的空隙捣打填实。图3为炉底砌法图炉底层采用一层平砌，一层竖砌，灰缝要小，每六排砖 设一纵向膨胀缝8，每四块砖设一横向膨胀缝8。炉底竖砌的每块砖，必须砌垂直，揉砖时， 砖下部要压紧整揉，用木锤敲打中部，防止炉底砖产生“三角缝”。每块砖砌完，用撑架撑住 刚砌好的砖，以保证泥浆干涸后炉底砖保持垂直，砌完3-4条砖列可拆除靠架。最上层砖的 长边，与金属和渣的流动方向成一交角。在炉底砌筑中交叉进行扒渣门底斜坡砌筑、然后用 可塑料把炉底四周的空隙捣打填实。图4为炉墙砌筑图，炉墙砌筑分为绝热一层、浇注密封料一层，工作层为高铝砖。 燃烧器、烟道、合金加热孔、测温孔、流铝口、扒渣门等，在这些部位为可塑料、浇注料，在炉 墙砌筑中交叉完成。当炉壳的中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求时，以炉壳9为 导面进行砌筑。先把筒体表面清理干净，经检查合格安装硅酸铝板10，开始开始分段分层浇 注耐火密封料11，砌筑耐火砖12。为保证炉膛尺寸和平滑，先砌筑耐火砖12，当耐火砌体 砌至一定高度后，将耐火密封料11倒入空隙内，用卡扣将耐火砖12卡牢靠，再用振动棒将 耐火密封料11捣实。耐火砖12砌筑，每砌完一皮砖，检查砖体是否成圆。特制作一样板， 使样板的宽度等于炉墙的厚度，检查时将样板紧靠炉壳，即可发现砌筑有否偏差。合格后， 开始砌筑第二皮砖，第二皮砖的砖缝与第一皮砖的砖缝相互错开，炉墙砌体内外不同种类 的的砖层中，留成锁口式，互不相通；而在上下砖层中则留成交错式，互相错开，砖缝不大于 Imm0图5为炉门框砌筑图，炉门框现场浇注时，在模板15上安置板条14，待加热后烧 去。留设的膨胀缝，缝隙的大小和位置，必须符合图样要求，应均勻平直，内外层的膨胀缝互 不贯通，上下层应互相错开。缝内用纤维毡嵌填，以防在低、中温时向炉外冒烟、冒火。浇注 料衬里13养护完以后，耐火衬里应通过小铁锤在300mm的区域内连续敲击来检查，对于任 何空的或干填料区域，敲击时会发出低沉的声音，这些区域应当被清理并进行维修。图6为烧嘴捣打料施工图，由于烧嘴呈倾斜的喇叭状，靠近炉壳9的捣打料16无 法捣打密实，故采用在燃烧器2钢壳上开孔的方法，在炉壳左右和下方各开三个孔，将捣打 料16倒入填实，捣固密实。砌砖时两面打灰，即砌一块砖、铲一铲灰，再用小铲在砌体上铺 500-600mm左右的泥浆，再用砖刀将砖调平，依次操作即可一揉压并随手将挤出的砂浆刮去 的砌筑方法。这种砌法的优点灰缝容易饱满，粘结性好，墙面整洁。故实心砖砌体宜采用“三一”砌砖法。勾缝顺序应由上而下，先勾水平缝，后勾立缝。勾缝时，将灰板顶在要勾的 缝口下边，将泥浆塞入缝内，灰浆不能太稀，自右向左喂灰或自上而下随勾随移动托灰板， 勾完一段后，使缝内的砂浆压实，压光，深浅一致，一般勾凹缝深度为3mm。按此方法施工简便快捷，解决了大型熔铝炉施工难度大的问题，且工艺简单，施工 费用合理，提高了大型熔铝炉的使用寿命，降低了生产运行成本，填补了大型熔炼炉目前国 内还没有经验可以借鉴的空白。本专利技术不局限于铝合金行业熔炼炉，同样适用于钢铁、有色金属、石油石化、建材 行业等大型熔炼炉。权利要求一种大型熔炼炉的施工方法，其特征在于炉底采用先放线、支模板，然后浇注成所设计的坡度，从出渣口开始向出铝口方向坡度进行砌筑；炉墙施工采用先安装完毕硅酸铝板，分段分层浇注耐火密封料，砌筑耐火砖；炉门框采用在模板上安置板条、留设膨胀缝的方法。2.根据权利要求1所述的大型熔炼炉的施工方法，其特征在于炉底施工时采用一层 平砌，一层竖砌，每六排砖设一纵向膨胀缝，每四块砖设一横向膨胀缝。3.根据权利要求1所述的大型熔炼炉的施工方法，其特征在于砌炉墙时先砌筑耐火 砖，将耐火密封料倒入空隙内振捣密实，用卡扣将耐火砖卡紧，再用振动棒将耐火密封料捣 实，砌一二层再检查一次圆弧度。4.根据权利要求1所述的大型熔炼炉的施工方法，其特征在于炉门框施工时，内外层 的膨胀缝互不贯通互相错开，缝内用纤维毡嵌填，且耐火衬里应通过小铁锤在300mm的区 域内连续敲击检查。全文摘要本专利技术公开了一种熔铸行业，根据熔铝炉不同部位的损坏机理和工况条件，在不同部位采用不同的施工方法。炉底采用先放线、支模板，然后浇注成所设计的坡度，从出渣口开始向出铝口方向坡度进行砌筑；炉墙施工采用先安装完毕硅酸铝板，分段分层浇注耐火密封料，砌筑耐火砖；炉门框采用在模板上安本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大型熔炼炉的施工方法，其特征在于：炉底采用先放线、支模板，然后浇注成所设计的坡度，从出渣口开始向出铝口方向坡度进行砌筑；炉墙施工采用先安装完毕硅酸铝板，分段分层浇注耐火密封料，砌筑耐火砖；炉门框采用在模板上安置板条、留设膨胀缝的方法。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：高建霞，郭宝杰，吴建鸿，苏顺强，
申请(专利权)人：中钢集团耐火材料有限公司，
类型：发明
国别省市：41