【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于模锻成形，特别涉及一种飞行汽车机臂接头的模锻方法。
技术介绍
1、飞行汽车机臂接头由于性能要求高，需采用锻造生产的工艺方式。常规的锻造工艺主要有：自由锻方块铣加工和方块直接模锻，其中，自由锻方块铣加工的生产效率低，加工量大，生产成本较高，且原材料利用较低（7.5%）；方块直接模锻采用铝块为坯料模锻，不仅需求锻造吨位高，原材料利用率低（13.4%），而且锻造过程中产品不易于定位，工件折叠严重，生产一致性较差、产品报废率偏高。因此，提出一种可以提高原材料利用率，提高产品生产一致行为的模锻工艺对飞行汽车机臂接头的生产尤为重要。
2、本专利采用方块-半模挤压-模锻的生产路线，获得合适的坯料用于模锻，解决产品模锻折叠问题，降低设备吨位，提高锻件原材料利用率，提升产品一致性及生产效率。
技术实现思路
1、针对现有技术中存在的问题，本专利技术公开了一种飞行汽车机臂接头的模锻方法，采用半模挤压和模锻相结合的生产工艺，获得合适的坯料用于模锻，不仅可以解决产品模锻折叠问题，同时还能降低锻造设备吨位，提高锻件原材料利用率，提升产品一致性及生产效率。
2、本专利技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
3、一种飞行汽车机臂接头的模锻方法，其特征在于，具体方法如下：
4、s1：将加热后的预处理坯料置于半模模具的成形腔内，在压力机一次行程作用下，冲头挤压坯料使坯料的部分金属向半模模具的凸台成型腔内流动，通过挤压成形方式得到带有内扣凸台的挤压
5、 s2：将加热后的挤压坯料放入终锻模具的成形腔内，利用挤压坯料的内扣凸台在终锻模具中实现定位放置后，进行锻造得到目标锻件，所述终锻模具的成形腔与目标锻件外轮廓一致。
6、优选地,所述s1中，坯料预处理方法为对加热后的棒料进行自由锻方处理。
7、优选地,所述s1中，所述半模模具包括阴模ⅰ、阴模ⅱ和模套，所述阴模ⅰ和阴模ⅱ闭合后垂直置于模套内，挤压成形完成后通过反冲阴模进行脱模。
8、优选地，所述阴模ⅰ和阴模ⅱ配合形成的成形腔一侧设计有凸台成型腔，所述凸台成型腔的位置与轮廓与所述终锻模具的成形腔的凸起部位相匹配。
9、有益效果：本专利技术公开了一种飞行汽车机臂接头的模锻方法，具有如下优点：
10、（1）本专利技术中采用半模挤压和模锻相结合的生产工艺代替自由锻生产工艺，从而减少了生产成本，降低了设备吨位需求。
11、（2）本专利技术中通过在终锻前进行半模挤压形成带有内扣凸台的挤压坯料，不仅可以在终锻中进行坯料的定位放置（原方料无法定位），而且可以在终锻前对坯料进行预分流，从而解决了模锻折叠问题，使得最终产品非边小，原材料利用率高。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种飞行汽车机臂接头的模锻方法，其特征在于，具体方法如下：
2.根据权利要求1所述的 飞行汽车机臂接头的模锻方法，其特征在于，所述S1中，坯料预处理方法为对加热后的棒料进行自由锻方处理。
3.根据权利要求1所述的 飞行汽车机臂接头的模锻方法，其特征在于，所述S1中，所述半模模具包括阴模Ⅰ、阴模Ⅱ和模套，所述阴模Ⅰ和阴模Ⅱ闭合后垂直置于模套内，挤压成形完成后通过反冲阴模进行脱模。
4.根据权利要求1所述的 飞行汽车机臂接头的模锻方法，其特征在于，所述阴模Ⅰ和阴模Ⅱ配合形成的成形腔一侧设计有凸台成型腔，所述凸台成型腔的位置与轮廓与所述终锻模具的成形腔的凸起部位相匹配。
【技术特征摘要】
1.一种飞行汽车机臂接头的模锻方法，其特征在于，具体方法如下：
2.根据权利要求1所述的 飞行汽车机臂接头的模锻方法，其特征在于，所述s1中，坯料预处理方法为对加热后的棒料进行自由锻方处理。
3.根据权利要求1所述的 飞行汽车机臂接头的模锻方法，其特征在于，所述s1中，所述半模模具...
【专利技术属性】
技术研发人员：缪旭生，万剑平，王雪，江荣忠，李国恩，万燕，严鹏程，罗森林，
申请(专利权)人：无锡派鑫航空科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。