【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及不锈钢锻造，尤其涉及一种耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法。
技术介绍
1、双相不锈钢，指铁素体与奥氏体各约占50％，一般较少相的含量最少也需要达到3o％的不锈钢。该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，广泛应用于石油化工设备、海水与废水处理设备、输油输气管线、造纸机械等工业领域，具有很好发展前景。
2、为了提高双相不锈钢的耐腐蚀能力，通常采用以下几种方法：
3、(1)提高原材料的ni含量可以显著提高双相钢产品的耐腐蚀能力。
4、(2)控制原材料非金属夹杂物，提高纯净度。
5、(3)降低原材料中的碳含量，使原材料中的碳含量低于平衡状态下在奥氏体内的饱和溶解度。
6、但是，以上这些方法均容易增加原材料的成本。
7、需要说明的是，在上述
技术介绍
部分公开的信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本专利技术实施例公开了一种耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，不需要控制原料成分也能够提高双相钢的耐腐蚀性能。
2、本专利技术所采用的技术方案如下：
3、一种耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，包括以下步骤：
4、钢锭下料；
5、钢锭加热：采用三段式升温，由室温升温至1200～1250℃，并且每段升温达到目标温度后进行保温；
6、自由锻：包括：
7、钢锭墩拔：至
8、成型锻：至少进行两火次的镦粗、滚圆和平整，每次镦粗后进行一次滚圆、平整；
9、在自由锻过程中保持锻件温度≥950℃，单次下压量小于10％的上一工序结束时锻件高度；
10、锻后水冷；
11、固溶处理；
12、稳定化处理。
13、进一步的，所述三段式升温包括：
14、第一段加热，由室温升温至350～450℃，保温6～8h；
15、第二段加热，升温至1000～1050℃，保温6～8h；
16、第三段加热，升温至1200～1250℃，保温12～14h。
17、由于有害相在500～840℃会沿晶界快速析出，因此通过三段式曲线升温快速通过此区间，减少有害相降低晶间耐腐蚀能力的可能，适当延长终段保温时间以消除冶炼时遗留在钢锭中的有害相，使材料组织更均匀，提高锻件的耐腐蚀能力。
18、进一步的，所述钢锭墩拔的步骤包括：
19、夹水口，轻压锭身表面，压机下压量为20～30mm；
20、将钢锭倒棱、滚圆，剁冒口，搓水口；
21、将钢锭立料、倒棱、镦粗，锻比≥2.1；
22、将钢锭拔长、倒八方，锻比≥1.5；
23、将钢锭立料、倒棱、镦粗，锻比≥2.1；
24、将钢锭滚圆、平整。
25、用平砧轻压锭身表面，使钢锭表面组织由铸态组织转变为锻态组织，在后续锻造时可以减少表面裂纹。通过镦拔过程，使原材料总锻比达到6.6，有效锻合了钢锭芯部，打破铸态组织，消除钢锭内部缺陷，使其满足nb/t47013.3-2017i级探伤要求，同时使原材料组织更均匀，晶粒得到细化，提高锻件的力学性能。
26、进一步的，所述成型锻的步骤包括：
27、将钢锭镦粗、滚圆、平整，将钢锭回炉加热，加热温度为1150～1180℃，保温2～3h；
28、将钢锭镦粗、滚圆、平整，将钢锭回炉加热，加热温度为1120～1150℃，保温1.5～2.5h；
29、将钢锭平整，在平整过程中以及平整结束后进行滚圆。
30、自由锻的成型阶段进行控温锻造，细化晶粒，使晶界处不易产生有害相的析出，从而提高锻件的力学性能及耐腐蚀能力。
31、在自由锻过程中，需要保持锻造过程中锻件温度在900℃以上，一旦温度低于900℃立刻回炉保温，防止锻造温度过低导致锻件边角开裂以及形成有害相。
32、进一步的，所述锻后水冷的步骤包括：
33、将锻件水冷，水温≤40℃。
34、进一步的，所述固溶处理的步骤包括:
35、将锻件装炉，经过1040～1050℃均热后保温7～9h，出炉水冷，锻件转运时间≤120s，水温≤40℃。
36、进一步的，所述稳定化处理的步骤包括：
37、将锻件装炉，经过850～860℃均热后保温8～10h，出炉空冷。
38、经过稳定化处理后锻件中铬的碳化物完全溶解，钛的碳化物不完全溶解，且在冷却过程中充分析出，使碳不可能再形成铬的碳化物，减少有害相的形成，从而提高产品的耐晶间腐蚀性能。
39、进一步的，锻件中各化学元素的成份重量百分比为：
40、c：≤0.03％，si：≤1.0％，mn：≤2.0％，p：≤0.03％，s：≤0.015％，ni：4.5～6.5％，cr：22～23％，mo：2.9～3.5％，n：0.14～0.20％，余量为fe。
41、优选的，ni：4.5～5.0％，可以进一步降低成本。
42、本专利技术实施例的有益效果如下：
43、(一)本专利技术的一种耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，包括以下步骤：钢锭下料；钢锭加热：采用三段式升温，由室温升温至1200～1250℃，并且每段升温达到目标温度后进行保温；自由锻：包括：钢锭墩拔：至少进行两次镦粗和一次拔长，总锻比≥6.6；成型锻：至少进行两火次的镦粗、滚圆和平整，每次镦粗后进行一次滚圆、平整；在自由锻过程中保持锻件温度≥950℃，单次下压量小于10％的上一工序结束时锻件高度；锻后水冷；固溶处理；稳定化处理。本专利技术实施例的方法通过采用三段曲线加热使材料组织更均匀，减少有害相的生成；通过墩拔锻造，锻比达到6.6，有效锻合了钢锭芯部，打破铸态组织，消除钢锭内部缺陷，使其满足nb/t47013.3-2017i级探伤要求，同时使原材料组织更均匀，晶粒得到破碎细化，提高锻件的力学性能，减少有害相的析出，提高耐腐蚀能力；自由锻成型时最后成型阶段进行控温锻造，细化晶粒，使晶界处不易产生有害相的析出，从而提高锻件的力学性能及耐腐蚀能力；固溶热处理时控制转运时间及水温，后续经过稳定化处理后锻件中铬的碳化物完全溶解，钛的碳化物不完全溶解，且在冷却过程中充分析出，使碳不可能再形成铬的碳化物，减少有害相的形成，从而提高产品的耐晶间腐蚀性能。
44、另外，本专利技术的方法采用ni含量较低的双相钢原料，即可实现锻件的高耐晶间腐蚀性能，大大节约了生产成本。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，其特征在于，所述三段式升温包括：
3.根据权利要求1所述的耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，其特征在于，所述钢锭墩拔的步骤包括：
4.根据权利要求3所述的耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，其特征在于，所述成型锻的步骤包括：
5.根据权利要求1所述的耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，其特征在于，所述锻后水冷的步骤包括：
6.根据权利要求1所述的耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，其特征在于，所述固溶处理的步骤包括：
7.根据权利要求1所述的耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，其特征在于，所述稳定化处理的步骤包括：
8.根据权利要求1所述的耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，其特征在于：锻件中各化学元素的成份重量百分比为：
【技术特征摘要】
1.一种耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，其特征在于，所述三段式升温包括：
3.根据权利要求1所述的耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，其特征在于，所述钢锭墩拔的步骤包括：
4.根据权利要求3所述的耐腐蚀双相钢的锻造及热处理方法，其特征在于，所述成型锻的步骤包括：
5.根据权利要求...
【专利技术属性】
技术研发人员：石圣朋，
申请(专利权)人：无锡派克新材料科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。