【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及用来制造金属树脂复合体的装置及方法。
技术介绍
1、关于被应用于车辆框架那样的构造零件的金属树脂复合体，提出了各种各样的构造、制造方法。例如，在专利文献1所公开的复合体中，将具有热固化性的碳纤维强化树脂(cfrp)用粘接剂粘接在铝挤压件的表面。在专利文献2所公开的复合体中，通过将cfrp热加压于铝板，将铝板和cfrp一体化。
2、现有技术文献
3、专利文献
4、专利文献1：日本特开2017-119422号公报
5、专利文献2：日本特开2020-104411号公报
技术实现思路
1、专利技术要解决的课题
2、在包含铝挤压件的复合体的制造中应用专利文献2所例示的热加压的情况下，可以想到，需要考虑铝挤压件的公差而准备模具以使得在模具与被假想为具有基准尺寸的铝挤压件之间形成相应的间隙。由此，每制造1个复合体，就能够将在公差内成形的铝挤压件恰当地设置于模具。另一方面，铝挤压件如专利文献1所教导那样被热挤压。因此，在挤压中容易发生扭曲、弯曲，难以提高铝挤压件的尺寸精度。
3、可以想到，与铝挤压件的尺寸精度较低相对照，需要使模具与铝挤压件的间隙远大于模具的对合面彼此的间隙。于是，在热加压中，树脂件非意图地向模具与铝挤压件的间隙流入，由此复合体的生产效率下降。例如，因树脂件在间隙内固化，脱模阻力变高。在脱模后，产生将在间隙内固化的不需要的树脂件剥离这一麻烦的作业。为了避免铝挤压件上的树脂件的不足，需要预料剥离的量
4、本专利技术的课题是，在通过将树脂件加压成形于挤压件而制造金属树脂复合体时，抑制树脂件向模具与挤压件的间隙流入。
5、用来解决课题的手段
6、本专利技术的第1方案提供一种金属树脂复合体的制造方法，将树脂件通过加压成形而与金属制的挤压件一体化；具备：准备包括第1模具及第2模具的模具，所述第1模具形成将前述挤压件的至少一部分收容的收容部，所述第2模具能够相对于前述第1模具在开闭方向上移动；将前述挤压件收容于前述收容部，将前述树脂件配置在前述第1模具上；以及，使前述第2模具向模关闭方向移动，形成由前述挤压件的表面和前述模具划定的腔室，将前述树脂件加压而填充到前述腔室内；前述挤压件具有突起，所述突起从前述表面突出，在前述挤压件被收容于前述收容部的收容状态下与前述收容部接近；在前述填充中，通过从前述模具对前述挤压件赋予的成形压，使前述突起与前述收容部或其周缘部密接，将前述腔室从前述收容部的内表面与前述挤压件的前述表面的间隙遮断。
7、根据上述结构，利用在腔室形成时对挤压件赋予的成形压，使设置在挤压件的突起与模具密接，由此将腔室从挤压件的表面与收容部的内表面之间的间隙遮断。因此，能够抑制树脂件非意图地从腔室流入到挤压件与模具的间隙。
8、也可以是，在前述填充中，经由前述树脂件对前述挤压件赋予前述成形压。
9、根据上述结构，能够利用从树脂件对挤压件赋予的压力，将腔室从间隙遮断。
10、也可以是，前述挤压件具有一对凸缘，所述一对凸缘在前述收容状态下沿着前述收容部的前述内表面延伸；前述突起成对地设置在前述一对凸缘的各自；前述一对凸缘在其内表面彼此之间形成内空间，前述内空间构成前述腔室的一部分；在前述填充中，经由流入到前述内空间的前述树脂件对前述一对凸缘赋予前述成形压，前述一对凸缘朝向前述收容部的前述内表面挠曲，前述突起与前述收容部或其周缘部密接。
11、根据上述结构，通过使树脂件流入到一对凸缘，实现利用树脂件的压力使挤压件变形的构造。通过将被填充到内空间的树脂件与挤压件一体化，将树脂件与挤压件的接触面积扩大，将树脂件更牢固地接合于挤压件。
12、也可以是，前述突起设置在前述凸缘的外表面；在前述树脂件的填充中，前述突起与前述收容部的前述内表面密接。
13、根据上述结构，树脂件使压力在凸缘的板厚方向上作用。由于突起沿着该压力的方向与收容部密接，所以容易将间隙消除。
14、也可以是，前述挤压件具有内侧倾斜面，所述内侧倾斜面设置在前述一对凸缘的前端部的至少一方；前述内侧倾斜面在前述收容状态下以随着朝向前述一对凸缘的基端侧而远离前述收容部的方式倾斜。
15、根据上述结构，当树脂件流入到内空间时，如果向模关闭方向作用于内侧倾斜面，则通过楔的作用将内侧倾斜面向接近收容部的方向推压。由此，凸缘更容易朝向收容部挠曲，容易将间隙填塞。
16、也可以是，前述挤压件具有凸部，所述凸部设置在前述一对凸缘的前端部的至少一方，比该凸缘的内表面向前述内空间侧突出；前述内侧倾斜面形成在前述凸部。
17、根据上述结构，树脂件被凸部敛缝，树脂件向挤压件的接合强度提高。
18、也可以是，前述挤压件具有一对外侧倾斜面，所述一对外侧倾斜面设置在前述一对突起的至少一方的下表面侧，在前述收容状态下以随着朝向将前述挤压件向前述收容部收容的收容方向而远离前述收容部的方式倾斜；在前述挤压件的前述收容中，通过前述外侧倾斜面与前述收容部的干涉而前述凸缘向前述内空间侧挠曲，通过前述凸缘的回弹力而前述突起与前述收容部的前述内表面密接。
19、根据上述结构，能够一边通过外侧倾斜面的楔的作用使凸缘向内侧挠曲一边使挤压件收容。能够也利用由凸缘的弹性变形带来的反作用力使突起与收容部密接，能够更可靠地将间隙填塞。
20、也可以是，前述挤压件具有突出片，所述突出片从前述一对凸缘的前端部的至少一方向前述凸缘的外侧突出，在前述收容状态下从前述收容部露出；前述突起设置在前述突出片的前端部；在前述树脂件的填充中，前述突起与前述收容部的周缘部密接。
21、根据上述结构，由于在收容部的外部将间隙填塞，所以能够削减树脂件的不希望的流入量。
22、也可以是，前述突出片具有在前述收容状态下相对于前述模具的开闭方向垂直的受压面；前述突起设置在前述突出片的前端部，与前述周缘部在前述开闭方向上对置。
23、根据上述结构，突出片不仅通过凸缘的挠曲、还通过作用于自身的成形压被推压于收容部的周缘部。因此，突起的密接性提高，能够更可靠地将间隙填塞。
24、也可以是，前述模具还包括第3模具，所述第3模具能够相对于前述第1模具在前述模具的开闭方向上移动，与前述第1模具一起形成前述收容部；前述突起在前述收容状态下在前述开闭方向上突出，前述第3模具与前述突起接触，从前述第3模具对前述挤压件赋予前述成形压。
25、根据上述结构，由于能够在开闭方向上移动的第3模具也形成收容部，所以即使挤压件的截面形状较复杂，也能够简单地进行挤压件向模具的设置及挤压件的脱模。在此情况下，使第3模具的成形压直接作用于突起。由此，使突起局部地产生面压，使突起与收容部密接。因此，容易将间隙填塞。
26、也可以是，前述突起成对地设置在前述挤压件的前述开闭方向的两侧，一方的前述突起将前述间隙中的由前述挤压件和前本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种金属树脂复合体的制造方法，将树脂件通过加压成形而与金属制的挤压件一体化，其特征在于，
2.如权利要求1所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
3.如权利要求2所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
4.如权利要求3所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
5.如权利要求4所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
6.如权利要求5所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
7.如权利要求4～6中任一项所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
8.如权利要求3所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
9.如权利要求8所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
10.如权利要求1所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
11.如权利要求10所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
12.如权利要求11所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
13.如权利要求11或12所述的金属树脂复合体的制造
14.一种金属树脂复合体的制造装置，将树脂件通过加压成形而与金属制的挤压件一体化，其特征在于，
...【技术特征摘要】
1.一种金属树脂复合体的制造方法，将树脂件通过加压成形而与金属制的挤压件一体化，其特征在于，
2.如权利要求1所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
3.如权利要求2所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
4.如权利要求3所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
5.如权利要求4所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
6.如权利要求5所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
7.如权利要求4～6中任一项所述的金属树脂复合体的制造方法，其特征在于，
【专利技术属性】
技术研发人员：渡边宪一，加嶋宽子，关口修，
申请(专利权)人：株式会社神户制钢所，
类型：发明
国别省市：
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