【技术实现步骤摘要】
本技术属于轴承制造领域，具体涉及一种特大型轴承内圈淬火防变形装置。
技术介绍
1、在轴承的制作工艺中，为减少加工难度，轴承内圈一般在淬火前需要先进行机械加工，加工后剩余一定的加工余量进行淬火，淬火结束后再进行精加工；
2、对于小型轴承内圈，一般采用整体一次性淬火，淬火后轴承内圈尺寸变化不大，一般情况下不会产生报废；但是在对大型轴承内圈进行淬火时，不能整体淬火，只能采用局部淬火工艺；局部淬火工艺容易造成轴承内圈的扭曲变形；变形分为两种情况，一种影响轴承内圈的圆度，另一种影响轴承内圈上下端面的平面度；如果圆度公差和平面度公差的变化在加工剩余余量的范围内，轴承内圈合格，如果超出加工剩余余量的范围，就会产生废品，造成浪费。
3、为了解决这些问题，在现有技术中，一般采用增加加工余量的方法；但是，如果增加了加工余量，在淬火后，随着金属材质内部结构的改变，加工的难度随之增加，大大增加了后续加工的加工时间和加工成本；现急需一种能解决此种问题的方法。
技术实现思路
1、针对
技术介绍
中存在的问题，本技术的提供了一种特大型轴承内圈淬火防变形装置。
2、为实现上述目的，本技术采用以下技术方案：一种特大型轴承内圈淬火防变形装置，包括轴承内圈、上模、下模和扳手，所述上模和下模为对称结构，上模和下模的左端分别设有销孔，销孔内穿设销钉；上模和下模的右端分别设有固定座，固定座上设有竖向的通孔，通孔内穿设螺栓，螺栓的穿出端设有螺帽；上模和下模的内侧卡设在轴承内圈的外侧，上模和下模的
3、本技术的有益效果：本技术提供了一种特大型轴承内圈淬火防变形装置，该装置能有效减轻轴承内圈在淬火的过程中的型变量，降低加工难度，减少轴承内圈的报废率，提高产品产量。
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1.一种特大型轴承内圈淬火防变形装置，包括轴承内圈（1）、上模（2）、下模（3）和扳手（6），其特征是：所述上模（2）和下模（3）为对称结构，上模（2）和下模（3）一端通过销钉（7）铰接在一起，另一端通过螺栓（4）相连接；上模（2）和下模（3）的内侧卡设在轴承内圈（1）的外侧；所述的上模（2）和下模（3）的内侧设有卡槽，卡槽与轴承内圈（1）的外圆轮廓相适配；所述的扳手（6）安装在轴承内圈（1）与上模（2）的上端面上。
2.根据权利要求1所述一种特大型轴承内圈淬火防变形装置，其特征是：所述上模（2）和下模（3）的左端分别设有销孔，销孔内穿设销钉（7）。
3.根据权利要求1所述一种特大型轴承内圈淬火防变形装置，其特征是：所述上模（2）和下模（3）的右端分别设有固定座，固定座上设有竖向的通孔，通孔内穿设螺栓（4），螺栓（4）的穿出端设有螺帽（5）。
4.根据权利要求1所述一种特大型轴承内圈淬火防变形装置，其特征是：所述的扳手（6）包括把手（61）、连接杆（62）和压杆（63），多根连接杆（62）组合为一“口”字结构，所述的把手（61）固定安装在连接杆
5.根据权利要求4所述一种特大型轴承内圈淬火防变形装置，其特征是：所述压杆（63）的外圆上设有防滑外壳。
...【技术特征摘要】
1.一种特大型轴承内圈淬火防变形装置，包括轴承内圈（1）、上模（2）、下模（3）和扳手（6），其特征是：所述上模（2）和下模（3）为对称结构，上模（2）和下模（3）一端通过销钉（7）铰接在一起，另一端通过螺栓（4）相连接；上模（2）和下模（3）的内侧卡设在轴承内圈（1）的外侧；所述的上模（2）和下模（3）的内侧设有卡槽，卡槽与轴承内圈（1）的外圆轮廓相适配；所述的扳手（6）安装在轴承内圈（1）与上模（2）的上端面上。
2.根据权利要求1所述一种特大型轴承内圈淬火防变形装置，其特征是：所述上模（2）和下模（3）的左端分别设有销孔，销孔内穿设销钉（7）。
3.根据权利要求1所述一...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵向明，姚义峰，王海霞，霍晓磊，化世雄，姬晓飞，陈晓伟，赵瑞瑞，王洋洋，赵泽华，
申请(专利权)人：洛阳轴承控股有限公司，
类型：新型
国别省市：
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