【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及高分子涂层，尤其涉及ipc c08l79领域，更具体的，涉及一种自润滑的复合涂层材料及其制备方法与使用方法。
技术介绍
1、自润滑滑动轴承是指在不加入润滑油、润滑脂等自润滑剂的工况条件下，能够让轴在稳定低摩擦状态下保证正常运转的一类滑动轴承。自润滑轴承通常由外层基体合金和内层自润滑层通过直接粘结、烧结或热轧等方式复合形成一个整体。目前聚合物基耐磨复合材料是以热塑性或热固性树脂为基体,通过添加有机或无机的减摩组分以及抗磨增强组分而呈现良好的耐磨性能。采用聚合物为基体的耐磨复合材料具有减摩自润滑、耐磨、耐腐蚀、减震吸振、减低噪音、相对密度小、比强度和加工简便等系列优良特性，但是，在更多复杂工况，其中最为典型的是250℃高温工况的使用方法需求方面，如航空发动机、直升机主旋翼和尾翼，我国目前仍未突破相应的关键技术，滑动轴承的耐高温磨损寿命无法满足要求。
2、cn106084773a公开了一种改性pa46耐高温自润滑滑动轴承材料的制备方法，包括以下步骤：s1，将无机填料与玻璃纤维均用硅烷类偶联剂进行预处理，其中，所述无机填料用于提高复合材料的摩擦磨损性能；s2，将pa46、共混聚合物、相容剂、以及预处理后的玻璃纤维及无机填料混合，其中，pa46的含量为50-70wt％，所述共混聚合物的含量为0-10wt％，所述相容剂的含量为0-10wt％，所述玻璃纤维的含量为10-40wt％，所述无机填料的含量为0-10wt％，以及s3，将步骤s2中所获得的产物在280-320℃下挤出造粒。但改专利技术树脂与填料间相容性不够高，
3、cn110206822 a公开了一种模塑型自润滑轴套及其制备方法，该专利技术的衬垫具有均匀的结构，具有可机械加工的特点和稳定的摩擦磨损性能，厚度尺寸精度易于控制、对湿热环境不敏感及在复杂环境下不存在脱胶剥落失效风险等问题，更提高了自润滑衬垫材料摩擦磨损性能的稳定性，模塑型自润滑轴套在实际使用方法中使得装备操纵性能更好，稳定性更高，在163℃有优异的性能，但耐250℃高温性能较差。
技术实现思路
1、为克服
技术介绍
中的不足，本专利技术提供了一种自润滑的复合涂层材料及其制备方法与使用方法，通过调整组分间的配比，所制得的复合涂层在高温环境下的摩擦磨损过程中保持着低摩擦及高耐磨特性，大大延长了摩擦副的使用方法寿命，可以很好的适应高温、低速重载工况。
2、为达到本专利技术的目的，本专利技术第一方面提供了一种自润滑的复合涂层材料，按重量份计，组分包括：改性氰酸树脂70-130份，低摩擦短切纤维80-150份，耐磨短切纤维5-30份，溶剂20-50份。
3、所述改性氰酸树脂包括氰酸酯单体和双马来酰亚胺树脂。
4、所述氰酸酯单体包括双酚a氰酸酯单体、双酚e氰酸酯单体、双酚f氰酸酯单体、四甲基双酚f氰酸酯单体中的一种或多种。
5、优选的，所述氰酸酯单体包括双酚a氰酸酯单体(cas：1156-51-0)。
6、优选的，所述氰酸酯单体和双马来酰亚胺树脂重量比为92：(5-13)。
7、进一步优选的，所述氰酸酯单体和双马来酰亚胺树脂重量比为92：8。
8、优选的，所述双马来酰亚胺树脂包括4,4'-双马来酰亚胺基二苯甲烷(cas：13676-54-5)。
9、所述的低摩擦短切纤维包括聚四氟乙烯纤维、聚酰亚胺纤维、芳纶纤维中的一种。
10、优选的，所述的低摩擦短切纤维包括聚四氟乙烯纤维、聚酰亚胺纤维中的一种。
11、进一步优选的，所述的低摩擦短切纤维包括聚四氟乙烯纤维。
12、优选的，所述的低摩擦短切纤维的长度为500-1000μm。
13、进一步优选的，所述的低摩擦短切纤维的长度为600-1000μm。
14、更进一步优选的，所述的低摩擦短切纤维的长度为1000μm。
15、优选的，所述耐磨短切纤维包括玻璃纤维、碳纤维中的一种。
16、进一步优选的，所述耐磨短切纤维包括玻璃纤维。
17、优选的，所述玻璃纤维的长度为200-400μm。
18、进一步优选的，所述玻璃纤维的长度为200μm，购自连云港瑞创新材料科技有限公司。
19、本申请人发现，所述低摩擦短切纤维和耐磨短切纤维重量比为(3-7)：1，所述耐磨短切纤维包括玻璃纤维时，可提高涂层的耐磨性能，玻璃纤维具有较高的强度和刚度，在受到摩擦作用时可以优先承受部分摩擦力，使得树脂基体实际受到的摩擦减小，致其耐磨性能提高，但过多的玻璃纤维添加反而会影响涂层的耐磨性能，可能由于玻璃纤维界面层存在不相容组分，复合时容易在界面上形成空隙和缺陷，使增强相与基体材料难以形成有效粘结，而导致界面结合强度较低。另外玻璃纤维耐磨，但摩擦系数大，过多的玻璃纤维添加会加剧摩擦热的产生，损伤对磨面。这也一定程度限制了玻璃纤维的添加量，而将玻璃纤维与低摩擦短切纤维进行复配，尤其是低摩擦短切纤维包括聚四氟乙烯纤维、聚酰亚胺纤维时，可进一步降低涂层摩擦系数，进而提高涂层耐磨性能，可能是高分子纤维与树脂基体间形成大量物理交联点，一定程度降低玻璃纤维界面层的空隙和缺陷，进一步研究发现，所述的低摩擦短切纤维的长度为500-1000μm，所述耐磨短切纤维的长度为200-400μm，可进一步提高涂层的耐高温性能，可能是特定随着纤维长度，提高了在树脂基质中的黏结强度，长度过低易团聚，破化涂层连续性，长度过高，纤维与树脂间物理交联点降低，同时随着高温下界面黏结强度的降低，相对更长的低摩擦短切纤维末端出现一定弯折与较短的耐磨短切纤维出形成长度互补，降低涂层间空隙和缺陷的形成。
20、优选的，所述低摩擦短切纤维和耐磨短切纤维重量比为(3-7)：1。
21、进一步优选的，所述低摩擦短切纤维和耐磨短切纤维重量比为(4-6)：1。
22、更进一步优选的，所述低摩擦短切纤维和耐磨短切纤维重量比为4：1。
23、所述改性氰酸树脂和低摩擦短切纤维重量比为1：(0.7-1.3)。
24、优选的，所述改性氰酸树脂和低摩擦短切纤维重量比为1：0.8。
25、所述溶剂包括丙酮、丁酮、甲醇、乙醇、正丙醇中的一种。
26、优选的，所述溶剂包括丙酮。
27、本专利技术第二方面提供了一种自润滑的复合涂层材料的制备方法，包括以下步骤：将改性氰酸树脂，低摩擦短切纤维，耐磨短切纤维依次加入溶剂中，球磨搅拌混合均匀，抽真空后，即得。
28、优选的，所述球磨的转速为250-350rpm。
29、进一步优选的，所述球磨的转速为300rpm。
30、所述自润滑的复合涂层材料应用于轴承套表面。
31、本专利技术第三方面提供了一种自润滑的复合涂层材料的使用方法，包括以下步骤：
32、s1，将复合涂层材料喷涂于自润滑轴套上；
33、s2，预本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种自润滑的复合涂层材料，其特征在于，按重量份计，组分包括：改性氰酸树脂70-130份，低摩擦短切纤维80-150份，耐磨短切纤维5-30份，溶剂20-50份。
2.根据权利要求1所述的一种自润滑的复合涂层材料，其特征在于，所述改性氰酸树脂包括氰酸酯单体和双马来酰亚胺树脂。
3.根据权利要求2所述的一种自润滑的复合涂层材料，其特征在于，所述氰酸酯单体包括双酚A氰酸酯单体、双酚E氰酸酯单体、双酚F氰酸酯单体、四甲基双酚F氰酸酯单体中的一种或多种。
4.根据权利要求3所述的一种自润滑的复合涂层材料，其特征在于，所述氰酸酯单体和双马来酰亚胺树脂重量比为92：(5-13)。
5.根据权利要求4所述的一种自润滑的复合涂层材料，其特征在于，所述低摩擦短切纤维和耐磨短切纤维重量比为(3-7)：1。
6.根据权利要求1或5所述的一种自润滑的复合涂层材料，其特征在于，所述改性氰酸树脂和低摩擦短切纤维重量比为1：(0.7-1.3)。
7.一种根据权利要求1所述自润滑的复合涂层材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将改性氰
8.一种根据权利要求1所述的自润滑的复合涂层材料的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：
9.根据权利要求8所述的一种自润滑的复合涂层材料的使用方法，其特征在于，所述预固化温度为140-220℃，所述涂层2的厚度为0.2-0.5mm。
10.根据权利要求9所述的一种自润滑的复合涂层材料的使用方法，其特征在于，所述表面处理包括碳化钨处理、类金刚石处理中的一种。
...【技术特征摘要】
1.一种自润滑的复合涂层材料，其特征在于，按重量份计，组分包括：改性氰酸树脂70-130份，低摩擦短切纤维80-150份，耐磨短切纤维5-30份，溶剂20-50份。
2.根据权利要求1所述的一种自润滑的复合涂层材料，其特征在于，所述改性氰酸树脂包括氰酸酯单体和双马来酰亚胺树脂。
3.根据权利要求2所述的一种自润滑的复合涂层材料，其特征在于，所述氰酸酯单体包括双酚a氰酸酯单体、双酚e氰酸酯单体、双酚f氰酸酯单体、四甲基双酚f氰酸酯单体中的一种或多种。
4.根据权利要求3所述的一种自润滑的复合涂层材料，其特征在于，所述氰酸酯单体和双马来酰亚胺树脂重量比为92：(5-13)。
5.根据权利要求4所述的一种自润滑的复合涂层材料，其特征在于，所述低摩擦短切纤维和耐磨短切纤维重量比为(3-7)...
【专利技术属性】
技术研发人员：庄彩虹，张艳，徐文钦，郑龙辉，陈志雄，郑清皇，陈朱池，
申请(专利权)人：福建龙溪轴承集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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