金刚石颗粒混料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提出金刚石颗粒混料装置，包括混料罐体，所述混料罐体的顶部设有罐盖，混料罐体的中部设有进料斗，混料罐体的底部设有排料筒体，混料罐体的内腔底部一体成型有提升料筒，本实用新型专利技术由第一导料绞龙、第二导料绞龙将混料罐体底部的金属粘合剂颗粒上升至提升料筒的上端口，溢出的金刚石颗粒经过第二分流导板上表面所设第二导料肋条的导向下，向第二分流导板表面四周分散，此时沿进料斗加入金刚石颗粒，金刚石颗粒经过第二分流导板上表面所设第二导料肋条的导向下，向第二分流导板表面四周分散，且由第二分流导板上所开设的落料孔掉落至第一分流导板上，均匀洒落在第一分流导板上所导流的金属粘合剂颗粒，从而加快混合效率。率。率。

【技术实现步骤摘要】
金刚石颗粒混料装置


[0001]本技术涉及混料装置
，尤其涉及金刚石颗粒混料装置。

技术介绍

[0002]在金刚石砂轮或者金刚石锯片的生产过程中，通常将金刚石或者立方氮化硼和金属粘合剂颗粒通过混料机混合在一起，然后装膜、热压成型。而由于金刚石颗粒和金属结合剂颗粒粒度和密度相差较大，而传统混料机在对物料进行搅拌混料时，混料机底部易沉砂，导致金刚石颗粒在金属基金刚石砂轮中不能均匀分散，影响了所生产工件的性能。

技术实现思路

[0003]为了解决上述问题，本技术提出金刚石颗粒混料装置，以更加确切地解决上述所述问题。
[0004]本技术通过以下技术方案实现的：
[0005]本技术提出金刚石颗粒混料装置，包括混料罐体，所述混料罐体的顶部设有罐盖，混料罐体的中部设有进料斗，所述混料罐体的顶部一侧设有进料接口，混料罐体的底部设有排料筒体，且排料筒体的底端一侧设有排料接口，排料接口外端口连接有排料阀，所述混料罐体的内腔底部一体成型有提升料筒，提升料筒底端与排料筒体呈同轴度连通，提升料筒的底部开设有多个提料进口，所述排料筒体的底端设有电动机，电动机的输出轴端延伸至排料筒体内部，且电动机的输出轴端连接有第二导料绞龙，第二导料绞龙与排料筒体的内径尺寸相配合，所述第二导料绞龙的上端连接有第一导料绞龙，第一导料绞龙上端延伸出提升料筒的上端口，且第一导料绞龙与提升料筒的内径尺寸相配合，所述第一导料绞龙的上端连接有第二分流导板，所述第二分流导板底部通过四根联接杆连接有第一分流导板。
[0006]进一步的，所述第二分流导板呈伞型导板体，第二分流导板的上表面设有多道呈环形阵列排布的第二导料肋条，第二导料肋条呈高度为1
‑
1.5cm的斜向到肋条体。
[0007]进一步的，所述第二分流导板上每两道第二导料肋条之间均开设有多个贯穿第二分流导板板部的落料孔，多个落料孔沿第二导料肋条的引导方向呈等间距排布。
[0008]进一步的，所述第一分流导板呈伞型导板体，第一分流导板的中部与提升料筒的上端配合转接，且第一分流导板与提升料筒的转接处配合轴承。
[0009]进一步的，所述第一分流导板的上表面设有多道呈星状散射排布的第一导料肋条，且第一导料肋条的高度为1
‑
1.5cm。
[0010]本技术的有益效果：
[0011]1、本技术进行混料时，先沿进料接口加入金属粘合剂颗粒，填充混料罐体的底部，在电动机的工作下，由第一导料绞龙、第二导料绞龙将混料罐体底部的金属粘合剂颗粒上升至提升料筒的上端口，溢出的金刚石颗粒经过第二分流导板上表面所设第二导料肋条的导向下，向第二分流导板表面四周分散，此时沿进料斗加入金刚石颗粒，金刚石颗粒经
过第二分流导板上表面所设第二导料肋条的导向下，向第二分流导板表面四周分散，且由第二分流导板上所开设的落料孔掉落至第一分流导板上，均匀洒落在第一分流导板上所导流的金属粘合剂颗粒，从而加快混合效率；
[0012]2、本技术在在第一导料绞龙的持续导料下，能够将底层混料传导至上层，有效防止沉砂的现象，同时混料在提升料筒内部由第一导料绞龙导料且搅拌，使其混合均匀。
附图说明
[0013]图1为本技术立体结构的半剖视图；
[0014]图2为图1中A处的放大图；
[0015]图3为本技术结构的正剖视图。
[0016]图中：1、混料罐体；101、罐盖；1011、进料斗；102、进料接口；103、排料筒体；1031、排料接口；104、提升料筒；1041、提料进口；2、电动机；201、第一导料绞龙；202、第二导料绞龙；3、第一分流导板；301、第一导料肋条；302、联接杆；4、第二分流导板；401、第二导料肋条；402、落料孔。
具体实施方式
[0017]为了更加清楚完整的说明本技术的技术方案，下面结合附图对本技术作进一步说明。
[0018]请参考图1
‑
图3，本技术提出金刚石颗粒混料装置，包括混料罐体1，混料罐体1的顶部设有罐盖101，混料罐体1的中部设有进料斗1011，混料罐体1的顶部一侧设有进料接口102，混料罐体1的底部设有排料筒体103，且排料筒体103的底端一侧设有排料接口1031，排料接口1031外端口连接有排料阀，混料罐体1的内腔底部一体成型有提升料筒104，提升料筒104底端与排料筒体103呈同轴度连通，提升料筒104的底部开设有多个提料进口1041，排料筒体103的底端设有电动机2，电动机2的输出轴端延伸至排料筒体103内部，且电动机2的输出轴端连接有第二导料绞龙202，第二导料绞龙202与排料筒体103的内径尺寸相配合，第二导料绞龙202的上端连接有第一导料绞龙201，第一导料绞龙201上端延伸出提升料筒104的上端口，且第一导料绞龙201与提升料筒104的内径尺寸相配合，本技术进行混料时，先沿进料接口102加入金属粘合剂颗粒，填充混料罐体1的底部，在电动机2的工作下，由第一导料绞龙201、第二导料绞龙202将混料罐体1底部的金属粘合剂颗粒上升至提升料筒104的上端口，此时沿进料斗1011加入金刚石颗粒，金刚石颗粒直接添加在提升料筒104上端口溢出的金属粘合剂颗粒中，加快颗粒混合，且在第一导料绞龙201的持续导料下，能够将底层混料传导至上层，有效防止沉砂的现象，且混合均匀；在进行排料时，通过开启排料接口1031外端所连接的排料阀，同时控制电动机2逆转，从而将混料罐体1内部的均匀混料导入排料筒体103中，且沿排料接口1031排出，排料迅速。
[0019]为了使上述金刚石颗粒与金属粘合剂颗粒混合更加充分，第一导料绞龙201的上端连接有第二分流导板4，第二分流导板4呈伞型导板体，第二分流导板4的上表面设有多道呈环形阵列排布的第二导料肋条401，第二导料肋条401呈高度为1
‑
1.5cm的斜向到肋条体，第二分流导板4上每两道第二导料肋条401之间均开设有多个贯穿第二分流导板4板部的落料孔402，多个落料孔402沿第二导料肋条401的引导方向呈等间距排布，第二分流导板4底
部通过四根联接杆302连接有第一分流导板3，第一分流导板3呈伞型导板体，第一分流导板3的中部与提升料筒104的上端配合转接，且第一分流导板3与提升料筒104的转接处配合轴承，第一分流导板3的上表面设有多道呈星状散射排布的第一导料肋条301，且第一导料肋条301的高度为1
‑
1.5cm。在提升料筒104上端口溢出的金属粘合剂颗粒沿第一分流导板3进行导流，金属粘合剂颗粒沿第一分流导板3上所设的第一导料肋条301向四周分流，而在往进料斗1011加入金刚石颗粒后，金刚石颗粒经过第二分流导板4上表面所设第二导料肋条401的导向下，向第二分流导板4表面四周分散，且由第二分流导板4上所开设的落料孔402掉落至第一分流导板3上，均匀洒落在第一分流导板3上所导流的金属粘合剂颗粒，从而加快混合效率。
[002本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.金刚石颗粒混料装置，包括混料罐体(1)，其特征在于，所述混料罐体(1)的顶部设有罐盖(101)，混料罐体(1)的中部设有进料斗(1011)，所述混料罐体(1)的顶部一侧设有进料接口(102)，混料罐体(1)的底部设有排料筒体(103)，且排料筒体(103)的底端一侧设有排料接口(1031)，排料接口(1031)外端口连接有排料阀，所述混料罐体(1)的内腔底部一体成型有提升料筒(104)，提升料筒(104)底端与排料筒体(103)呈同轴度连通，提升料筒(104)的底部开设有多个提料进口(1041)，所述排料筒体(103)的底端设有电动机(2)，电动机(2)的输出轴端延伸至排料筒体(103)内部，且电动机(2)的输出轴端连接有第二导料绞龙(202)，第二导料绞龙(202)与排料筒体(103)的内径尺寸相配合，所述第二导料绞龙(202)的上端连接有第一导料绞龙(201)，第一导料绞龙(201)上端延伸出提升料筒(104)的上端口，且第一导料绞龙(201)与提升料筒(104)的内径尺寸相配合，所述第一导料绞龙(201)的上端连接有第二分流导板(4)，所述第二分流导板(4...

【专利技术属性】
技术研发人员：庄政伟，庄敏伟，
申请(专利权)人：江苏锋菱超硬工具有限公司，
类型：新型
国别省市：