一种分层式微针成型方法及分层式微针成型装置制造方法及图纸

为克服现有微针成型的刮涂工艺存在对于粘度要求高，影响微针成型和原料选择的问题，本发明专利技术提供了一种分层式微针成型方法，包括以下操作步骤：设置半封闭腔体覆盖于成型面，半封闭腔体中填充有微针成型液，微针成型液浸没所述成型面，对微针成型模具的抽气面进行真空抽吸，使微针成型液导入微针腔中；分离微针成型模具和半封闭腔体，除去微针腔外部的微针成型液

【技术实现步骤摘要】
一种分层式微针成型方法及分层式微针成型装置


[0001]本专利技术属于微针制备
，涉及一种分层式微针成型方法及分层式微针成型装置
。

技术介绍

[0002]在传统分层式微针制备过程中，采用雾化喷射的方式将成型液导入至成型模具的微针腔中，该种方式的导入效率不高，存在成型液浪费和成型微针中含有较多气泡的问题，为解决该问题，现有采用刮涂的方式挤压成型液使其导入成型模具表面的微针腔中，然而，现有的刮涂工艺需要限制成型液的粘度，当成型液的粘度过低时，成型液在成型模具表面的流动性过强，导致四处扩散而难以满足刮涂条件，且由于成型模具一般采用硅树脂等软质材料，而硅树脂等材料与成型液的浸润性不高，容易导致成型液在成型模具表面的不浸润收缩，即成型液在成型模具表面发生团聚，导致部分的微针腔顶部没有成型液导入，出现不同微针腔中成型液导入量不一致的问题，导致微针载药量不够，无法发挥良好的药物效果
。
现有一些成型模具，如专利
CN113491675A
所示，在微针腔的顶面设置有基底成型的槽位，通过该槽位虽然可以一定程度上限制微针成型液的流动性，但是，真空抽吸过程会导致部分微针成型液进入微针腔而进一步减少槽位中的微针成型液，导致微针成型液在槽位底面的不浸润收缩，影响不同位置微针腔的载药量，另外，该槽位的设置不适合刮膜工艺，会在槽位的边角位置残留微针成型液，从而造成药物活性成分的浪费，也不便于成型模具的重复使用和连续性生产，容易在边角位置造成污染
。
[0003]另一方面，由于微针腔尺寸呈微米级别，容易留有空气，在刮涂后需要设置真空条件进行抽吸以将成型液导入微针腔中，成型液的粘度过高时，也会影响成型液进入成型腔中的效率，且粘度高的成型液不利于后续微针腔的气泡导出，同样容易残留气泡，同时，现有刮涂工艺对于成型液粘度要求也大大限制了微针制备可选原料的种类，需要在成型液中添加大量的辅料以提高其粘度，进而影响微针的实际载药量
。

技术实现思路

[0004]针对现有微针成型的刮涂工艺存在对于粘度要求高，影响微针成型和原料选择的问题，本专利技术提供了一种分层式微针成型方法及分层式微针成型装置
。
[0005]本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案如下：
[0006]一方面，本专利技术提供了一种分层式微针成型方法，包括以下操作步骤：
[0007]微针成型：微针成型模具包括成型面和抽气面，在微针成型模具上设置有用于成型微针的微针成型区，所述微针成型区为透气材料，所述微针成型区位于所述成型面的表面设置有多个微针腔，设置半封闭腔体可分离地覆盖于所述成型面，半封闭腔体中填充有微针成型液，所述微针成型液浸没所述成型面，对微针成型模具的抽气面进行真空抽吸，使微针成型液导入微针腔中；分离微针成型模具和半封闭腔体，除去微针腔外部的微针成型液；
[0008]基底成型：将基底成型液施加于微针成型模具的成型面，固化成型并脱模得到包括微针和基底的分层式微针
。
[0009]可选的，所述微针成型液在
25℃
下的粘度为
1.680
～
50000cps。
[0010]可选的，所述半封闭腔体为顶部开口的槽状结构，所述成型面可拆卸地封闭所述半封闭腔体的顶部开口
。
[0011]可选的，所述微针成型液的液面与所述成型面的最小距离大于
0.1mm。
[0012]可选的，所述“微针成型”操作中，将微针成型模具的成型面向下设置，使所述成型面覆盖并封闭所述半封闭腔体的顶部开口，将微针成型模具和半封闭腔体倒置，使半封闭腔体位于微针成型模具的上方，微针成型液浸没成型面，对微针成型模具的抽气面进行真空抽吸，使微针成型液导入微针腔中；
[0013]保持真空抽吸，再次倒置微针成型模具和半封闭腔体，分离微针成型模具和半封闭腔体，对成型面进行刮膜操作，将微针腔外部的微针成型液刮落至半封闭腔体中
。
[0014]可选的，所述半封闭腔体的顶部开口内缘设置有密封圈，由所述微针成型模具的成型面抵接所述密封圈以封闭所述半封闭腔体
。
[0015]可选的，所述半封闭腔体的顶部开口内缘设置有用于定位所述微针成型模具的阶梯槽，所述密封圈位于所述阶梯槽中
。
[0016]可选的，所述微针成型模具包括支撑板和多个微针成型区，所述微针成型区的形状与所需制备的分层式微针的基底形状一致，多个所述微针成型区间隔嵌入于所述支撑板上，且所述支撑板为刚性材料，所述微针成型区为柔性透气材料
。
[0017]可选的，所述成型面的表面气压大于所述抽气面的表面气压
。
[0018]可选的，所述“微针成型”操作中还包括，对微针腔中的微针成型液进行固化操作
。
[0019]可选的，所述“基底成型”操作中，采用涂布模具覆盖于所述微针成型模具的成型面上，所述涂布模具对应多个所述微针成型区的位置开设有多个基底成型通孔，将基底成型液施加于所述涂布模具的表面，通过刮刀将基底成型液刮入并填充多个所述基底成型通孔，对基底成型液进行固化操作，分离涂布模具和微针成型模具，脱模得到包括微针和基底的分层式微针
。
[0020]另一方面，本专利技术提供了一种分层式微针成型装置，包括半封闭腔体
、
微针成型模具和真空抽吸装置，所述半封闭腔体开设有顶部开口，微针成型模具包括成型面和抽气面，所述微针成型上设置有用于成型微针的微针成型区，所述微针成型区为透气材料，且所述微针成型区延伸至所述成型面和所述抽气面，所述微针成型区位于所述成型面的表面设置有多个微针腔，所述微针成型模具可拆卸地封闭所述半封闭腔体的顶部开口位置，且所述成型面朝向所述半封闭腔体，所述真空抽吸装置用于对所述微针成型模具背离所述半封闭腔体的表面进行真空抽吸
。
[0021]根据本专利技术提供的分层式微针成型方法，通过采用半封闭腔体进行微针成型液的容置，同时将半封闭腔体设置于微针成型模具的成型面上，使微针成型液浸没微针成型模具的成型面，该种操作方式能够有效保证微针成型液对于微针腔的覆盖，避免微针成型液由于其自身的流动性导致出现各个微针腔导入量不一致的问题，同时，控制所述微针成型液的液面与所述成型面之间的距离，以克服微针成型液在微针成型区表面的不浸润收缩问题，配合真空抽吸操作，能够将微针成型液导入至微针腔中，将微针成型液导入至微针腔后
再脱离所述半封闭腔体，对微针腔外部的微针成型液进行刮除操作，此时由于微针成型液已导入至微针腔中，刮除操作保证了不同微针腔中微针成型液量的一致性，即使是粘度较低的微针成型液也能采用该方法成功填充至微针腔中，有效扩宽了对于微针成型液的粘度要求，进而也扩宽了对于微针成型液的材料选择范围，减少增粘用的辅料量，可有效调高活性成分的浓度，利于微针材料的开发和载药量的提升
。
附图说明
[0022]图1是本专利技术提供的半封闭腔体和微针成型模具的结构示意图；
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种分层式微针成型方法，其特征在于，包括以下操作步骤：微针成型：微针成型模具包括成型面和抽气面，在微针成型模具上设置有用于成型微针的微针成型区，所述微针成型区为透气材料，所述微针成型区位于所述成型面的表面设置有多个微针腔，设置半封闭腔体可分离地覆盖于所述成型面，半封闭腔体中填充有微针成型液，所述微针成型液浸没所述成型面，对微针成型模具的抽气面进行真空抽吸，使微针成型液导入微针腔中；分离微针成型模具和半封闭腔体，除去微针腔外部的微针成型液；基底成型：将基底成型液施加于微针成型模具的成型面，固化成型并脱模得到包括微针和基底的分层式微针
。2.
根据权利要求1所述的分层式微针成型方法，其特征在于，所述微针成型液在
25℃
下的粘度为
1.680
～
50000cps。3.
根据权利要求1所述的分层式微针成型方法，其特征在于，所述半封闭腔体为顶部开口的槽状结构，所述成型面可拆卸地封闭所述半封闭腔体的顶部开口
。4.
根据权利要求1所述的分层式微针成型方法，其特征在于，所述微针成型液的液面与所述成型面的最小距离大于
0.1mm。5.
根据权利要求3所述的分层式微针成型方法，其特征在于，所述“微针成型”操作中，将微针成型模具的成型面向下设置，使所述成型面覆盖并封闭所述半封闭腔体的顶部开口，将微针成型模具和半封闭腔体倒置，使半封闭腔体位于微针成型模具的上方，微针成型液浸没成型面，对微针成型模具的抽气面进行真空抽吸，使微针成型液导入微针腔中；保持真空抽吸，再次倒置微针成型模具和半封闭腔体，分离微针成型模具和半封闭腔体，对成型面进行刮膜操作，将微针腔外部的微针成型液刮落至半封闭腔体中
。6.
根据权利要求3所述的分层式微针成型方法，其特征在于，所述半封闭腔体的顶部开口内缘设置有密封圈，由所述微针成型模具的成型面抵接所述密封圈以封闭所述半封...

【专利技术属性】
技术研发人员：江林，
申请(专利权)人：深圳青澜生物技术有限公司，
类型：发明
国别省市：