一种限制滑盘分离的柱塞泵制造技术

本实用新型专利技术公开了一种限制滑盘分离的柱塞泵，包含主轴

【技术实现步骤摘要】
一种限制滑盘分离的柱塞泵


[0001]本技术属于液压传动和控制
，特别涉及一种轴向柱塞泵
。

技术介绍

[0002]轴向柱塞泵是现代液压传动中使用最广的液压元件之一，主流类型分为斜轴式和斜盘式轴向柱塞泵，其中斜盘式结构因结构比较简单
、
紧凑，体积较小
、
重量较轻，通过斜盘摆动实现无级变量，变量的惯性小，变量响应速度比较快等特点在变量泵领域获得广泛应用，斜轴式结构因变量较为困难
、
变量响应时间慢
、
无法通轴以及主轴寿命较短等原因，在泵领域已被斜盘式柱塞泵替换，但斜轴式结构因变量角度大，摩擦副少
、
动态不平衡力小
、
低速性能好却在马达领域具有非常大的优势
。
[0003]为了能够结合了现有斜盘式及斜轴式柱塞泵或马达的结构，出现了一种将斜盘式及斜轴式柱塞泵或马达的结构深度融合的滑盘式轴向柱塞泵，该结构同时兼具斜盘式和斜轴式柱塞泵或马达的优点，即具有斜盘式柱塞泵或马达的结构比较简单
、
紧凑，体积较小
、
重量较轻，可通过斜盘摆动实现无级变量，变量的惯性小，变量响应速度比较快
、
可通轴等特点，同时也具有斜轴式柱塞马达动态不平衡力少
、
侧向力少
、
摩擦副接触性能好
、
低速性能好等特点
。
[0004]以上结构可以显著改善柱塞泵的三大摩擦副结构，但通过分析和实践发现：在工况不良条件下
(
例如冲击等环境
)
，仍然存在滑盘倾覆的可能性，为了进一步改善滑盘受力工况，进一步提高滑盘与斜盘油膜的稳定性，改善柱塞泵的自吸能力，提高柱塞泵的使用寿命，因此，提出本技术
。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于：针对目前滑盘式轴向柱塞泵存在的问题，提供一种新型轴向柱塞泵结构，旨在能够改善滑盘受力工况及自吸能力，提高滑盘与斜盘油膜的稳定性和使用寿命，适应冲击等恶劣工况下
。
[0006]本技术技术的技术方案实现方式：包含主轴
、
壳体
、
斜盘
、
滑盘
、
柱塞
、
缸体
、
配流盘，所述主轴的主轴轴心与所述缸体的缸体中心轴心重合，所述滑盘为整体盘状结构，所述滑盘一端支承在斜盘上，另一端通过压盘与柱塞连接，在所述滑盘周向设置有滑盘延伸部，在所述滑盘与斜盘之间设置有约束滑盘向外远离斜盘运动的限位结构，所述滑盘始终在限位结构与斜盘之间保持自由旋转
。
[0007]进一步的，滑盘延伸部的结构可被构造为多种形式，具体并不被唯一限定，此处进行优化并提出其中一种可行的选择：所述的滑盘延伸部在滑盘的边缘形成凸缘结构，所述的限位结构与斜盘形成用以容纳凸缘结构的限位间隙，当滑盘转动时凸缘结构位于限位间隙内
。
采用如此方案时，所述的限位结构包括限位块，限位块连接至所述斜盘或滑盘，限位块与斜盘之间形成容纳滑盘延伸部的限位间隙
。
进一步的，本技术所述的限制滑盘分离的柱塞泵，其滑盘外周为台阶结构，滑盘上设置有滑盘延伸部，所述滑盘延伸部设置在限
位块与斜盘之间
。
[0008]再进一步，本技术所述的限制滑盘分离的柱塞泵，其滑盘上设有多个油室和柱塞球窝，所述油室以分布圆半径
R3
均匀间隔地分布在所述滑盘一侧端面上，所述球窝以分布圆半径
R4
均匀间隔地分布在所述滑盘另一侧端面上，
R3
与
R4
的比值控制为
0.7
～
1.0。
[0009]进一步的，本技术所述的限制滑盘分离的柱塞泵，所述柱塞为锥形结构且设置有连通柱塞球窝和柱塞孔的小孔径柱塞中心孔，所述滑盘上设置有连通柱塞中心孔和油室的连通油孔，所述连通油孔将柱塞孔的高压油液引入滑盘与斜盘之间，使所述滑盘与斜盘的端面形成间隙配合的高压油膜支承
。
[0010]进一步的，本技术所述的限制滑盘分离的柱塞泵，其柱塞副中的柱塞为锥形结构且设置有连通柱塞球窝和柱塞孔的大孔径柱塞中心孔，所述滑盘上设置有连通柱塞中心孔的油室，在斜盘上上设置有面向壳体空腔开口的进油槽以及与所述滑盘油室连通的斜盘低压口
。
[0011]进一步的，本技术所述的限制滑盘分离的柱塞泵，其端盖上设置有进油口
、
出油口，在端盖上还设置有连通孔，所述连通孔将进油口与壳体空腔连通，低压油液可进入壳体空腔内，吸油时，低压油液从进油口进入，分两路进入柱塞孔中，一路通过配流盘低压口进入柱塞孔，另一路从连通孔
、
壳体空腔
、
斜盘进油槽
、
滑盘油室
、
柱塞中心孔进入柱塞孔中；压油时，高压油液从柱塞孔通过配流盘高压口
、
出油口排出
。
[0012]进一步的，本技术所述的限制滑盘分离的柱塞泵，其斜盘支承在端盖上，在所述斜盘上与后端盖对置的支承面具有成形为圆柱形的圆柱滑弧面，所述斜盘的圆柱滑弧面上具有构形为槽形的槽形低压口和槽形高压口，所述槽形低压口和槽形高压口分别与后端盖上的进油口和出油口对应连通，所述配流盘上设置有连通柱塞孔和壳体空腔的配流盘低压口，在端盖上还设置有连通孔，所述连通孔将进油口与壳体空腔连通，低压油液可进入壳体空腔内，柱塞泵吸油时，低压油液从进油口进入，分两路进入柱塞孔中，一路通过槽形低压口
、
滑盘油室
、
柱塞中心孔进入柱塞孔中，另一路从连通孔
、
壳体空腔
、
配流盘低压口进入柱塞孔中；柱塞泵压油时，高压油液从柱塞孔通过滑盘油室
、
槽形高压口
、
出油口排出
。
[0013]进一步的，本技术所述的限制滑盘分离的柱塞泵，其滑盘与斜盘之间夹设有止推盘，所述滑盘支承在止推盘上且与止推盘保持滑动配合
。
[0014]进一步的，本技术所述的限制滑盘分离的柱塞泵，在其滑盘与缸体之间设置有弹簧预紧装置使滑盘与斜盘之间具有一定的预紧力，所述弹簧预紧装置包含中心弹簧
、
球铰，所述滑盘或者压盘的中部区域设置有与球铰配合的球状弧面，所述球铰在中心弹簧的预压力作用下使滑盘与斜盘保持一定的密封力
。
[0015]进一步的，本技术所述的限制滑盘分离的柱塞泵，在其斜盘上设置有向滑盘延伸的斜盘轴销，在斜盘轴销与滑盘之间设置有滑道轴承，所述滑盘内周向设置有滑盘延伸部，所述滑盘延伸部设置在滑道轴承与斜盘之间，所述滑道轴承一端抵接在滑盘延伸部，另一端受到设置在斜盘轴销上的轴销卡簧限制
。
[0016]基于上述技术方案，本技术的有益效果是：...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种限制滑盘分离的柱塞泵，其特征在于：包含主轴
(10)、
壳体
(31)、
斜盘
(40)、
滑盘
(50)、
柱塞
(70)、
缸体
(80)、
配流盘
(90)
，所述滑盘
(50)
为整体盘状结构，所述滑盘
(50)
一面支承在斜盘
(40)
上，另一面通过压盘
(60)
与柱塞
(70)
连接，在所述滑盘
(50)
沿圆周设置有滑盘延伸部
(57)
，在所述滑盘
(50)
与斜盘
(40)
之间设置有防止滑盘向外远离斜盘运动的限位结构，所述滑盘
(50)
始终在限位结构与斜盘
(40)
之间保持自由旋转
。2.
根据权利要求1所述的限制滑盘分离的柱塞泵，其特征在于：所述的滑盘延伸部
(57)
在滑盘
(50)
的边缘形成凸缘结构，所述的限位结构与斜盘
(40)
形成用以容纳凸缘结构的限位间隙，当滑盘
(50)
转动时凸缘结构位于限位间隙内
。3.
根据权利要求1或2所述的限制滑盘分离的柱塞泵，其特征在于：所述滑盘
(50)
上设有若干油室
(53)
和若干柱塞球窝
(58)
，所述油室
(53)
按圆周半径
R3
均匀间隔地分布在所述滑盘一面，所述柱塞球窝
(58)
按圆周半径
R4
均匀间隔地分布在所述滑盘另一面并与油室
(53)
一一对应，
R3
与
R4
的比值为
0.7
～
1.0。4.
根据权利要求3所述的限制滑盘分离的柱塞泵，其特征在于：所述柱塞
(70)
设置于缸体
(80)
的柱塞孔
(81)
内，柱塞
(70)
设置有连通柱塞球窝
(58)
和柱塞孔
(81)
的柱塞中心孔
(72)
，所述滑盘
(50)
上设置有连通柱塞中心孔
(72)
和油室
(53)
的连通油孔
(53a)
，所述连通油孔
(53a)
用以将柱塞孔
(81)
的油液引入滑盘
(50)
与斜盘
(40)
之间，并使所述滑盘
(50)
与斜盘
(40)
的配合面形成油膜
。5.
根据权利要求3所述的限制滑盘分离的柱塞泵，其特征在于：所述的柱塞
(70)
设置有连通柱塞球窝
(58)
和柱塞孔
(81)
的柱塞中心孔
(72)
，柱塞中心孔
(72)
连通滑盘
(50)
上的油室
(53)
，在斜盘
(40)
上设置有连通壳体空腔
(35)
的进油槽
(48)
以及与所述油室
(53)
连通的斜盘低压口
(43)。6.
根据权利要求5所述的限制滑盘分离的柱塞泵，其特征在于：壳体
(31)
上连接有端盖
(33)
，所述端盖
(33)
上设置有进油口
(33a)
和出油口
(33b)
，在端盖上还设置有用以连通进油口
(33a)
和壳体空腔
(35)
的连通孔
(37)
，当柱塞泵吸油时，油液从进油口
(33a)
进入并分两路进入柱塞孔
(81)
中，一路通过配流盘低压口
(92)
进入柱塞孔
(81)
...

【专利技术属性】
技术研发人员：钟彪，田云涛，杨波，
申请(专利权)人：上海强田液压股份有限公司，
类型：新型
国别省市：