分料式化工反应釜制造技术

本实用新型专利技术公开一种分料式化工反应釜，包括搅拌釜体，所述搅拌釜体上装配连接有搅拌机构；上述釜还包括装配连接在搅拌釜体内上端位置的分料机构；分料机构包括固定装配在搅拌釜体内的分料盘，分料盘上开设有若干个通孔；分料盘内设有流道结构，分料盘的顶部连通有连通流道结构的泵料小管；通孔的孔壁上开设有连通所述流道结构的排料小孔；通孔内固定连接有旋转分料部件，旋转分料部件包括转球体，转球体上固定连接有若干个旋转叶片，排料小孔朝向旋转叶片；搅拌釜体的顶部连通有泵料管，泵料管连通所述泵料小管。上述分散下料方式设计，实现物料以极高的分散度分料下料到反应体系中，以极简单、高效的方式解决物料无法方便高分散度下料的缺陷。度下料的缺陷。度下料的缺陷。

【技术实现步骤摘要】
分料式化工反应釜


[0001]本技术属于分料式化工反应釜
，尤其涉及分料式化工反应釜。

技术介绍

[0002]化工反应过程中，需要使用到多种类型的釜，其中搅拌釜使用较为常规。具体而言，在生产过程中，物料包括反应物料、溶剂等加料在釜内，在搅拌过程中，物料在搅拌情况下进行反应。
[0003]目前，较为常规的搅拌釜结构为釜、电机、搅拌桨结构，以及连通在釜体上的泵料管结构。
[0004]工作过程中，物料从泵料管结构泵入到反应体系中。然而，在实际化工反应过程中，经常需要物料以较高的分散度参与化工反应，具体是，以较高的分散度不仅能够避免局部浓度过大，导致反应过程中，杂质含量升高，且能够提高反应效率。
[0005]为了解决该技术问题，目前釜结构限制下，只能以低速泵料方式将物料泵入到反应体系中依靠搅拌结构分散，然而，该方式不仅导致加料时间过长，且泵料管泵料后，物料并不能以高分散方式分散开，尤其是搅拌速度不高的情况下。实际反应过程中，当物料量加料量大的情况下，以低速泵料方式并不现实，因此，如何实现以高分散性泵料方式下料，对于提高反应效率至关重要。

技术实现思路

[0006]基于上述背景，本技术的目的是提供分料式化工反应釜。
[0007]为实现以上目的，本技术采用以下的技术方案：
[0008]分料式化工反应釜，包括搅拌釜体，所述搅拌釜体上装配连接有搅拌机构；所述分料式化工反应釜还包括装配连接在搅拌釜体内上端位置的分料机构；
[0009]所述分料机构包括固定装配在搅拌釜体内的分料盘，所述分料盘上开设有若干个通孔；
[0010]所述分料盘内设有流道结构，所述分料盘的顶部连通有连通流道结构的泵料小管；
[0011]所述通孔的孔壁上开设有连通所述流道结构的排料小孔；
[0012]所述通孔内固定连接有旋转分料部件，所述旋转分料部件包括转球体，所述转球体上固定连接有若干个旋转叶片，所述排料小孔朝向旋转叶片；
[0013]所述搅拌釜体的顶部连通有泵料管，泵料管连通所述泵料小管。
[0014]优选地，所述分料盘上分别有两层内外层设置的通孔；
[0015]所述流道结构包括分别连通外层通孔以及内层通孔的环形流道；所述环形流道之间通过垂直设置的分岔流道连通；
[0016]所述流道结构还包括主流道进口；
[0017]所述泵料小管连通在主流道进口上，所述主流道进口通过分岔设置的岔道连通环
形流道。
[0018]优选地，所述转球体的两端固定连接有旋转轴，所述旋转轴转动连接有轴套管，所述轴套管固定连接在通孔的孔壁上。
[0019]优选地，所述搅拌机构包括搅拌电机，所述搅拌电机装配连接有搅拌轴，所述分料盘的中心部位开设有中心孔，所述搅拌轴从中心孔贯穿；
[0020]所述搅拌轴装配连接有内笼搅拌结构以及设置在内笼搅拌结构外侧的外笼搅拌结构；
[0021]所述内笼搅拌结构包括固定装配连接在搅拌轴上的上内座环以及下内座环；
[0022]所述上内座环以及下内座环之间固定连接有若干个倾斜设置的内搅拌笼板；
[0023]所述内搅拌笼板上开设有若干个齿形结构；
[0024]所述外笼搅拌结构包括分别设置在上内座环以及下内座环外侧的上外座杆以及下外座杆；
[0025]所述上外座杆与下外座杆之间固定连接有若干个环形分布的折形外笼板。
[0026]优选地，所述上内座环的内半径小于下内座环的内半径；
[0027]所述上内座环、下内座环的内侧壁均通过若干个内连接杆固定连接在搅拌轴上。
[0028]优选地，所述齿形结构包括若干个开设在内搅拌笼板两侧侧壁上的齿形口；
[0029]所述内搅拌笼板包括分别焊接在上内座环、下内座环上的垂直部，所述垂直部之间一体成型有斜体部；
[0030]所述斜体部倾斜设置。
[0031]优选地，所述上外座杆与下外座杆尺寸相同；
[0032]所述上外座杆与下外座杆分别通过若干个连接件固定装配在搅拌轴上。
[0033]优选地，所述连接件包括固定连接在对应上外座杆与下外座杆内侧壁上的内连接座，所述内连接座上螺纹连接有销螺杆，所述销螺杆紧固在搅拌轴上。
[0034]优选地，所述折形外笼板包括若干个上下间隔设置的U形部，所述U形部之间一体成型有垂直连接部。
[0035]优选地，所述U形部上具有U形口，所述U形口朝外设置；
[0036]所述U形口内固定连接有内破料板；
[0037]所述内破料板与U形部之间垂直设置，所述内破料板的内侧壁焊接在U形口的内壁上，所述内破料板的外端固定连接有垂装配杆，所述垂装配杆的两端焊接在U形口的顶部以及底部。
[0038]本技术具有以下有益效果：
[0039]1、分料盘、通孔设计，以及在通孔的孔壁上开设两个间隔180度设置的排料小孔。流动内的物料溶液因具有一定的压力，从排料小孔泵出。通过上述方式16个通孔形成喷料单元，每个喷料单元上因具有两个排料小孔因此形成32个喷料位点，通过该方式实现高效分散方式将物料分散排料。
[0040]2、通孔内固定连接有旋转分料部件设计，具体采用包括转球体，所述转球体上固定连接有若干个旋转叶片，实现喷料过程中，具有一定液压的物料撞击到旋转叶片上，此时，旋转叶片受到流体的冲击力，携带转球体旋转，在旋转过程中实现将物料进一步以分散排料的方式进行排放下料。
[0041]经过上述分散下料方式设计，实现物料以极高的分散度分料下料到反应体系中，进而提高了物料的反应效率，大大降低了局部浓度过大，以极简单、高效的方式解决物料无法方便高分散度下料的缺陷。
[0042]3、通过将搅拌物料的搅拌结构设计成内笼搅拌结构、外笼搅拌结构均为笼形状，在搅拌过程中，笼结构上具有多个搅拌位点，并且笼结构空间大，触点多，搅拌过程中，能够充分将体系搅拌。同时，内笼搅拌结构、外笼搅拌结构以内外方式将物料充分搅起。
[0043]4、通过外笼搅拌结构采用倾斜设置的内搅拌笼板形状锥形的笼结构，搅拌过程中不仅阻力小，且搅拌过程中，能够充分将物料在旋转的笼结构搅起。
[0044]通过齿形结构包括若干个开设在内搅拌笼板两侧侧壁上的齿形口，齿形口为矩形口。在搅拌过程中，当物料撞击到内搅拌笼板上，尤其是撞击到齿形口位置，在较大的剪切力作用下，实现将物料细化破碎，尤其是结块物料的细化破碎。
[0045]5、外笼搅拌结构中，通过在上外座杆与下外座杆之间固定连接有若干个环形分布的折形外笼板，形成一个柱形的笼搅拌结构，在该结构下，实现将釜内物料充分搅动，提高反应效率。
[0046]6、多个U形部设计的折形外笼板，实现旋转过程中，物料尤其是结块或者溶剂包裹固体的包裹物撞击到U形口所在位置，在剪切力下，能够分散、细化开。同时，U形部上焊接的内破料板形成圆周平面反向上的剪切力，以该方式将物料撞击细化。
附图说明
[0047本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.分料式化工反应釜，其特征在于，包括搅拌釜体，所述搅拌釜体上装配连接有搅拌机构；所述分料式化工反应釜还包括装配连接在搅拌釜体内上端位置的分料机构；所述分料机构包括固定装配在搅拌釜体内的分料盘，所述分料盘上开设有若干个通孔；所述分料盘内设有流道结构，所述分料盘的顶部连通有连通流道结构的泵料小管；所述通孔的孔壁上开设有连通所述流道结构的排料小孔；所述通孔内固定连接有旋转分料部件，所述旋转分料部件包括转球体，所述转球体上固定连接有若干个旋转叶片，所述排料小孔朝向旋转叶片；所述搅拌釜体的顶部连通有泵料管，泵料管连通所述泵料小管。2.根据权利要求1所述的分料式化工反应釜，其特征在于，所述分料盘上分别有两层内外层设置的通孔；所述流道结构包括分别连通外层通孔以及内层通孔的环形流道；所述环形流道之间通过垂直设置的分岔流道连通；所述流道结构还包括主流道进口；所述泵料小管连通在主流道进口上，所述主流道进口通过分岔设置的岔道连通环形流道。3.根据权利要求1所述的分料式化工反应釜，其特征在于，所述转球体的两端固定连接有旋转轴，所述旋转轴转动连接有轴套管，所述轴套管固定连接在通孔的孔壁上。4.根据权利要求1所述的分料式化工反应釜，其特征在于，所述搅拌机构包括搅拌电机，所述搅拌电机装配连接有搅拌轴，所述分料盘的中心部位开设有中心孔，所述搅拌轴从中心孔贯穿；所述搅拌轴装配连接有内笼搅拌结构以及设置在内笼搅拌结构外侧的外笼搅拌结构；所述内笼搅拌结构包括固定装配连接在搅拌轴上的上内座环以及下内座环；所述上内座环以及下内座环之间固定连接有若干个倾斜设置的内搅拌笼板...

【专利技术属性】
技术研发人员：佟太锋，
申请(专利权)人：兰州同聚药业有限公司，
类型：新型
国别省市：