一种注塑产品自动铆压设备制造技术

本实用新型专利技术提供一种注塑产品自动铆压设备，其包括底座、机架、推送机构、供料机构和铆压机构，推送机构包括第一直线模组、推送板和安装座，第一直线模组设于底座上并从底座的前侧延伸至铆压工位，供料机构包括第二直线模组、安装板和振动盘供料组件，第二直线模组设于第一直线模组的后侧，铆压机构包括铆压气缸、压板和铆压冲头。本实用新型专利技术的自动铆压设备能够实现将注塑产品推送至铆压工位、将金属件输送至铆压工位、将金属件铆压至注塑产品中以及将铆压完成后的注塑产品从铆压工位推出的自动化连续操作，能够提升铆压效率，保证铆压精度以及批量产品的一致性，提升产品质量，降低人力成本，提高生产安全性。提高生产安全性。提高生产安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种注塑产品自动铆压设备


[0001]本技术涉及铆压
，尤其涉及一种注塑产品自动铆压设备。

技术介绍

[0002]注塑成型是将受热融化的树脂原料由高压射入模腔，经过冷却固化后得到注塑成型制品的方法，其优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
[0003]在实际生产中，有些产品注塑成型后，还需要将金属件压入注塑产品的定位孔中，以增强产品与其他零件的连接强度。传统方式采用人工操作进行金属件铆压，劳动强度大，铆压效率低，且铆压精度及批量产品的一致性难以得到保证。因此，出现了机械化的铆压设备。但是，目前有些铆压设备还需要人工将产品送入铆压工位、人工放置金属件，容易出现金属件放置位置偏差、安全性低等问题。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种注塑产品自动铆压设备，提高铆压效率和铆压质量，保证安全操作。
[0005]为实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
[0006]一种注塑产品自动铆压设备，包括底座、机架、推送机构、供料机构和铆压机构，所述底座的中部设有铆压工位，所述机架罩设于所述底座上，所述机架内设有固定横板，所述固定横板设于所述铆压工位的上方。
[0007]所述推送机构包括第一直线模组、推送板和安装座，所述第一直线模组设于所述底座上并从所述底座的前侧延伸至所述铆压工位，所述推送板设于所述第一直线模组上，所述安装座设于所述推送板上。
[0008]所述供料机构包括第二直线模组、安装板和振动盘供料组件，所述第二直线模组设于所述第一直线模组的后侧，所述安装板设于所述第二直线模组上，所述振动盘供料组件设于所述安装板上，所述振动盘供料组件包括振动盘和输出轨道，所述输出轨道与所述振动盘连接，所述输出轨道平行于所述第二直线模组，且所述输出轨道的出料口朝向所述安装座。
[0009]所述铆压机构包括铆压气缸、压板和铆压冲头，所述铆压气缸沿竖直方向设于所述固定横板上，所述铆压气缸的输出杆朝向下方，所述压板设于所述铆压气缸的输出杆末端，所述铆压冲头设于所述压板的下方。
[0010]优选地，所述铆压冲头上设有压力传感器。
[0011]优选地，所述铆压机构还包括位移传感器，所述位移传感器设于所述压板的下方。
[0012]优选地，所述推送机构还包括第一位置传感器，所述第一位置传感器设于所述第一直线模组的侧部且对应于所述铆压工位。
[0013]优选地，所述供料机构还包括第二位置传感器，所述第二位置传感器设于所述第二直线模组的侧部。
[0014]优选地，所述安装座上设有用以放置注塑产品的槽位，所述槽位的结构与所述注塑产品的结构相匹配。
[0015]优选地，所述底座上设有多组推送机构、多组供料机构和多组铆压机构，每组推送机构对应一组供料机构和一组铆压机构。
[0016]优选地，所述压板的下方设有多个铆压冲头。
[0017]优选地，所述注塑产品自动铆压设备还包括控制机构，所述控制机构设于所述底座上或设于所述机架上，所述推送机构、所述供料机构、所述铆压机构分别与所述控制机构电连接。
[0018]优选地，所述机架的四周设有安全防护门。
[0019]与现有技术相比，本技术的有益效果为：本技术的自动铆压设备能够实现将注塑产品推送至铆压工位、将金属件输送至铆压工位、将金属件铆压至注塑产品中以及将铆压完成后的注塑产品从铆压工位推出的自动化连续操作，能够提升铆压效率，保证铆压精度以及批量产品的一致性，提升产品质量，降低人力成本，提高生产安全性。
附图说明
[0020]图1为本技术一实施例的自动铆压设备的左视图。
[0021]图2为本技术一实施例的自动铆压设备的主视图。
[0022]图3为本技术一实施例的自动铆压设备中铆压冲头处的结构示意图。
[0023]图中，10
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底座，20
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机架，21
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固定横板，30
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推动机构，31
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第一直线模组，32
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推送板，33
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安装座，331
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槽位，34
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第一位置传感器，40
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供料机构，41
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第二直线模组，42
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安装板，43
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振动盘供料组件，431
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振动盘，432
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输出轨道，44
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第二位置传感器，50
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铆压机构，51
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铆压气缸，52
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压板，53
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铆压冲头，54
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压力传感器，55
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位移传感器，60
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控制机构。
实施方式
[0024]为使对本技术的目的、构造、特征及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。
[0025]请结合参见图1至图3，图1为本技术一实施例的自动铆压设备的左视图；图2为本技术一实施例的自动铆压设备的主视图；图3为本技术一实施例的自动铆压设备中铆压冲头处的结构示意图。
[0026]本技术的一种注塑产品自动铆压设备，包括底座10、机架20、推送机构30、供料机构40和铆压机构50，底座10的中部设有铆压工位，机架20罩设于底座10上，机架20内设有固定横板21，固定横板21设于铆压工位的上方。其中，推送机构30用于将注塑产品推送至铆压工位以及将铆压后的注塑产品从铆压工位推出；供料机构40用于向铆压工位提供铆压所需的金属件；铆压机构50用于将铆压工位的注塑产品与金属件铆压组装到一起。
[0027]具体地，推送机构30包括第一直线模组31、推送板32和安装座33，第一直线模组31设于底座10上并从底座的前侧延伸至铆压工位，推送板32设于第一直线模组31上，安装座33设于推送板32上。优选地，安装座33上设有用以放置注塑产品的槽位331，槽位331的结构
与注塑产品的结构相匹配。应用中，注塑产品置于槽位331中，第一直线模组31可带动推送板32及安装座33运动，从而将注塑产品推送至铆压工位，以及将铆压后的注塑产品从铆压工位处推出。
[0028]供料机构40包括第二直线模组41、安装板42和振动盘供料组件43，第二直线模组41设于第一直线模组31的后侧，安装板42设于第二直线模组41上，振动盘供料组件43设于安装板42上，振动盘供料组件43包括振动盘431和输出轨道432，输出轨道432与振动盘431连接，输出轨道432平行于第二直线模组41，且输出轨道432的出料口朝向安装座33。应用中，振动盘431可通过输出轨道432输出金本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种注塑产品自动铆压设备，其特征在于：包括底座、机架、推送机构、供料机构和铆压机构，所述底座的中部设有铆压工位，所述机架罩设于所述底座上，所述机架内设有固定横板，所述固定横板设于所述铆压工位的上方；所述推送机构包括第一直线模组、推送板和安装座，所述第一直线模组设于所述底座上并从所述底座的前侧延伸至所述铆压工位，所述推送板设于所述第一直线模组上，所述安装座设于所述推送板上；所述供料机构包括第二直线模组、安装板和振动盘供料组件，所述第二直线模组设于所述第一直线模组的后侧，所述安装板设于所述第二直线模组上，所述振动盘供料组件设于所述安装板上，所述振动盘供料组件包括振动盘和输出轨道，所述输出轨道与所述振动盘连接，所述输出轨道平行于所述第二直线模组，且所述输出轨道的出料口朝向所述安装座；所述铆压机构包括铆压气缸、压板和铆压冲头，所述铆压气缸沿竖直方向设于所述固定横板上，所述铆压气缸的输出杆朝向下方，所述压板设于所述铆压气缸的输出杆末端，所述铆压冲头设于所述压板的下方。2.如权利要求1所述的注塑产品自动铆压设备，其特征在于：所述铆压冲头上设有压力传感器。3.如权利要求1所述的注塑产品自动铆压设备，其特征在于：所述铆压机构还...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈哲敏，沈静芬，
申请(专利权)人：江苏领合科技有限公司，
类型：新型
国别省市：