一种基于极致热装工艺的高表面质量耐磨钢的生产方法技术

本发明专利技术属于耐磨钢生产技术领域，公开了一种基于极致热装工艺的高表面质量耐磨钢的生产方法。该生产方法的流程包括：炼钢

【技术实现步骤摘要】
一种基于极致热装工艺的高表面质量耐磨钢的生产方法


[0001]本专利技术属于耐磨钢生产
，具体涉及一种基于极致热装工艺的高表面质量耐磨钢的生产方法。

技术介绍

[0002]据统计，从钢到材的生产过程中有大量的余热，炉温余热占炉子余热总能源的40％以上，提高板坯热送热装、直装的比例可有效减少加热炉内的余热释放。因此，加快推进应用板坯热送热装的节能减排技术，是降低热轧工艺流程碳排放的关键。各钢铁企业均在积极推进各钢种的热送热装、直装工艺，基本上实现了全钢种的热送热装，板坯最高入炉温度达到800℃以上。但是，随着热装温度的提高，红送的耐磨钢板坯在轧制过程中存在表面开裂、起皮的风险，严重的影响了轧制效率及原品种成材率，制约了相关品种的热送热装推进。
[0003]首钢针对热轧板坯红送裂纹，开发出铸机扇形段内板坯热装表面在线预处理装备、工艺及控制系统成套技术，通过设计大流量喷嘴的最佳布置方式，实现了铸坯红送650℃无裂纹，但需要对现场装置进行大工程量的改造，投入大量的资金。达涅利建议连铸后的板坯、小方坯和大方坯进入淬火箱来降低铸坯表面温度，降低红送裂纹的敏感性；SSAB也建议板坯在红送前表面淬火，保证表面晶粒细化，减轻红送裂纹的产生；以上工艺措施，通过板坯表面淬火降低铸坯表面温度解决裂纹，会大大增加后续加热炉的能耗。
[0004]基于目前的技术水平，考虑到耐磨钢在600～900℃区间范围内，高温塑性存在低值，一般采用较低的温度进入加热炉，为了保证此温度，往往将高温连铸板坯下线进入保温坑缓冷10～20h，以较低的温度(300
‑
400℃)入加热炉，并长时间加热来保证板坯能够稳定轧制，这种方式生产效率低，且经济性较差。因此，如何兼顾耐磨钢的直装及高表面质量是本领域亟需解决的技术难点问题之一。

技术实现思路

[0005]本专利技术所要解决的技术问题是针对现有技术存在的不足，提供一种基于极致热装工艺的高表面质量耐磨钢的生产方法，根据铸坯实际温度采取不同的热装程序，精准控制板坯入炉温度，并匹配加热、轧制和冷却工艺，在实现耐磨钢极致热装的同时保障产品高表面质量，无起皮、裂纹等表面缺陷。
[0006]为解决本专利技术的技术问题，本专利技术提供一种基于极致热装工艺的高表面质量耐磨钢的生产方法，流程包括：炼钢
→
连铸
→
热装
→
加热
→
粗轧
→
精轧
→
层流冷却
→
卷取。
[0007]上述方案中，所述连铸的板坯出连铸机的表面温度T1满足850≤T1≤900℃时，采用带有保温罩的辊道将板坯直接送至加热炉，辊道速度1.0～1.2m/s，传隔时间30～40min，冷速2.0～2.6℃/min，使板坯进入加热炉的表面温度T2满足780≤T2≤830℃。
[0008]上述方案中，所述连铸的板坯出连铸机的表面温度T1满足800≤T1＜850℃时，采用带有保温罩的辊道将板坯直接送至加热炉，辊道速度0.8～1.0m/s，传隔时间50～70min，冷
速3.0～4.1℃/min，使板坯进入加热炉的表面温度T2满足600≤T2＜730℃。
[0009]上述方案中，所述连铸的板坯出连铸机的表面温度T1满足700≤T1＜800℃时，将板坯下线至保温坑缓冷后送至加热炉，保温时间2～3h，冷速1.6～2.5℃/s，使板坯进入加热炉的表面温度T2满足500≤T2＜600℃。
[0010]上述方案中，所述加热包括预热段、加热段和均热段；所述预热段为不供热段，不输入混合煤气流量，通过后段的热辐射给板坯进行预热；所述加热段包括第一加热段和第二加热段，第一加热段温度为1000～1200℃，第二加热段温度为1200～1240℃；所述均热段温度为1200～1240℃。
[0011]进一步地，所述板坯进入加热炉的表面温度T2满足780≤T2≤830℃时，第一加热段温度为1050～1200℃；所述板坯进入加热炉的表面温度T2满足600≤T2＜730℃时，第一加热段温度为1000～1150℃；所述板坯进入加热炉的表面温度T2满足500≤T2＜600℃时，第一加热段温度为1050～1150℃。
[0012]进一步地，所述板坯进入加热炉的表面温度T2满足780≤T2≤830℃时，预热段时间为30～40min；第一加热段时间为30～40min，第二加热段段时间为30～40min，加热段总时间为70～80min；均热段时间为20～30min。
[0013]进一步地，所述板坯进入加热炉的表面温度T2满足600≤T2＜730℃时，预热段时间为40～50min；第一加热段时间为35～45min，第二加热段段时间为45～50min，加热段总时间为80～90min；均热段时间为30～40min。
[0014]进一步地，所述板坯进入加热炉的表面温度T2满足500≤T2＜600℃时，预热段时间为45～60min；第一加热段时间为45～50min，第二加热段段时间为45～50min，加热段总时间为85～100min；均热段时间为30～40min。
[0015]上述方案中，所述粗轧依次在R1轧机和R2轧机上进行，R1为1道次轧制，R2为5道次轧制，粗轧出口温度为1030～1070℃，粗轧后的中间带坯采用带有保温罩的辊道送至精轧。
[0016]进一步地，所述R1轧机和R2轧机开启除鳞，其中，R2轧机采用奇道次除鳞，当粗轧出口温度＞1050℃时，R2轧机的第4道次也开启除鳞。
[0017]上述方案中，所述精轧采用7机架连续轧制，精轧通板速度为3～6m/s，F1～F7连续轧制过程中各道次的压下率分配依次为：40～50％、30～40％、30～35％、20～25％、15～20％、10～15％、5～10％，终扎温度为860～880℃。
[0018]进一步地，为保证精轧的稳定性，采用润滑工艺轧制，以降低精轧过程各道次的轧制压力；穿带过程中，各机架的润滑油均关闭，轧辊辊缝水延迟1～2s开启，防止带钢轧头撞辊形成辊印，待轧制稳定后，开启各机架的轧制油。
[0019]上述方案中，所述层流冷却采用前段冷却。
[0020]上述方案中，所述卷取温度为650～700℃。
[0021]上述方案中，所述耐磨钢的化学成分按质量百分比计为：C：0.15～0.23％，Si：0.10～0.65％，Mn：1.30～1.80％，P：≤0.015％，S：≤0.003％，Cr：0.15～0.55％，Mo：0.01～0.25％，Ti：0.010～0.025％，B：0.001～0.0025％，其余为铁和不可避免的夹杂。
[0022]与现有技术相比，本专利技术的有益效果为：
[0023]1)本专利技术根据耐磨钢的高温热塑性曲线，结合不同的铸坯温度设计不同的热装程序，精准控制板坯入炉温度，并设计匹配加热、轧制和冷却工艺，在不增加任何设备和生产
成本的前提下，实现了耐磨钢的极致热装，充分利用连铸坯本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种基于极致热装工艺的高表面质量耐磨钢的生产方法，流程包括：炼钢
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连铸
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热装
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加热
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粗轧
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精轧
→
层流冷却
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卷取，其特征在于，根据连铸的板坯出连铸机的表面温度T1选择相应的热装程序：1)当850≤T1≤900℃时，采用带有保温罩的辊道将板坯直接送至加热炉，辊道速度1.0～1.2m/s，传隔时间30～40min，冷速2.0～2.6℃/min，使板坯进入加热炉的表面温度T2满足780≤T2≤830℃；2)当800≤T1＜850℃时，采用带有保温罩的辊道将板坯直接送至加热炉，辊道速度0.8～1.0m/s，传隔时间50～70min，冷速3.0～4.1℃/min，使板坯进入加热炉的表面温度T2满足600≤T2＜730℃；3)当700≤T1＜800℃时，将板坯下线至保温坑缓冷后再送至加热炉，保温时间2～3h，冷速1.6～2.5℃/s，使板坯进入加热炉的表面温度T2满足500≤T2＜600℃。2.根据权利要求1所述的基于极致热装工艺的高表面质量耐磨钢的生产方法，其特征在于，所述加热包括预热段、加热段和均热段；预热段为不供热段；加热段包括第一加热段和第二加热段，第一加热段温度为1000～1200℃，第二加热段温度为1200～1240℃；均热段温度为1200～1240℃。3.根据权利要求2所述的基于极致热装工艺的高表面质量耐磨钢的生产方法，其特征在于，当780≤T2≤830℃时，第一加热段温度为1050～1200℃；当600≤T2＜730℃时，第一加热段温度为1000～1150℃；当500≤T2＜600℃时，第一加热段温度为1050～1150℃。4.根据权利要求2所述的基于极致热装工艺的高表面质量耐磨钢的生产方法，其特征在于，当780≤T2≤830℃时，预热段时间为30～40min；第一加热段时间为30～40min，第二加热段段时间为30～40min，加热...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏兵，刘洋，张鹏武，王立新，徐锋，
申请(专利权)人：武汉钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：