一种宽幅轴承钢带及其制造方法技术

本发明专利技术涉及钢铁生产技术领域，具体而言，涉及一种宽幅轴承钢带及其制造方法。该方法包括：将满足GCr15钢成分要求的连铸坯进行加热处理；将经加热处理的连铸坯进行热连轧处理，得到初始钢带；连铸坯在粗轧处理过程中的压下量占连铸坯在热连轧处理过程中总压下量的70％以上；粗轧处理过程中，单道次压下率为18

【技术实现步骤摘要】
一种宽幅轴承钢带及其制造方法


[0001]本专利技术涉及钢铁生产
，具体而言，涉及一种宽幅轴承钢带及其制造方法。

技术介绍

[0002]随着制造业的高速发展，对轴承及轴承套圈钢材的需求量越来越大，轴承圆钢或者线材通过锻造、退火、车削、调质热处理、磨削以及装配工序即可以制作成为轴承套圈。这种工艺生产轴承套圈的缺点为工序长、效率低而且成本高。近几年新开发的冷冲压成型工艺生产制作轴承套圈，则具有生产工序简化、生产效率高、能耗低的优点，其加工原料由原来的圆钢和线材改变成为轴承钢带。用来生产轴承套圈的轴承钢应具备良好的冲压成形性能。然而，目前仅有少数企业能够生产宽度较窄(<1000mm)的轴承钢带，但生产效率和成本较高。因而有必要应开发更加宽幅的轴承钢带用于生产冲压成型的轴承套圈，现有技术生产的宽轴承钢带存在组织和力学性能不均匀的现象，组织中存在的网状碳化物会提升钢带的强度、降低钢带的塑性变形性能，使得钢带并不适宜用于冲压等冷成型。

技术实现思路

[0003]本专利技术解决的技术问题是现有技术生产的宽轴承钢带存在组织和力学性能不均匀的现象，组织中存在的网状碳化物会提升钢带的强度、降低钢带的塑性变形性能，使得钢带并不适宜用于冲压等冷成型。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案为：
[0005]一种宽幅轴承钢带的制造方法，包括：
[0006]步骤S1、将满足GCr15钢成分要求的连铸坯进行加热处理；
[0007]步骤S2、将经所述加热处理的所述连铸坯进行热连轧处理，得到初始钢带；其中，所述热连轧处理包括粗轧处理和精轧处理，所述连铸坯在所述粗轧处理过程中的压下量占所述连铸坯在所述热连轧处理过程中总压下量的70％以上；所述粗轧处理过程中进行多道次粗轧，单道次压下率为18
‑
40％；
[0008]步骤S3、将所述初始钢带冷却至卷取温度后进行卷取，得到宽幅轴承钢带；其中，所述宽幅轴承钢带的宽度为1000
‑
1400mm，厚度为3.6
‑
10mm，所述冷却的速度为10
‑
20℃/s，所述卷取温度为580
‑
620℃。
[0009]优选地，所述步骤S2中，所述粗轧处理过程中进行6道次粗轧，其中，前3道次粗轧的单道次压下率为18
‑
21％，后3道次粗轧的单道次压下率为30
‑
40％。
[0010]优选地，所述步骤S2中，所述精轧处理过程中进行7道次精轧，其中，前4道次精轧的单道次压下率为25
‑
43％。
[0011]优选地，其中，后3道次精轧的单道次压下率为10
‑
20％且按从前到后的顺序依次减小，所述后3道次精轧的总压下率为45
‑
50％，第7道次精轧的单道次压下率为10
‑
11％。
[0012]优选地，所述步骤S2中，所述粗轧处理的开轧温度为1110
‑
1170℃，终轧温度1060
‑
1080℃。
[0013]优选地，所述步骤S2中，所述精轧处理的开轧温度为1000
‑
1050℃，终轧温度830
‑
870℃。
[0014]优选地，所述步骤S1中，所述加热处理的温度为1110
‑
1170℃，时间为160
‑
200min，均热时间为30
‑
40min。
[0015]优选地，所述宽幅轴承钢带的制造方法，还包括：将所述步骤S3中得到的所述宽幅轴承钢带缓慢冷却至400
‑
500℃，所述缓慢冷却的速度小于1℃/s。
[0016]本专利技术还提供了一种宽幅轴承钢带，根据如上所述的宽幅轴承钢带的制造方法制得。
[0017]优选地，按重量百分比计，所述GCr15宽幅轴承钢带的组分包括：C：0.99
‑
1.06％，Si：0.21
‑
0.32％，Mn：0.26
‑
0.45％，S：0
‑
0.050％；P：0
‑
0.015％，Cr：1.50
‑
1.65％，Al：0.020
‑
0.045％，O：0
‑
0.0012％，N：0
‑
0.0050％，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0018]与现有技术相比，本专利技术通过使热连轧的粗轧过程中，将所述连铸坯在所述粗轧处理过程中的压下量占所述连铸坯在所述热连轧处理过程中总压下量的占比控制在70％以上；通过粗轧过程中的大压下量的变形，保证在连铸坯在宽度方向上也能获得充分的变形，减少其宽度方向上组织的差异，提升组织的均匀性；将粗轧处理过程中单道次压下率控制为18
‑
40％；粗轧过程中较高的单道次压下率，有助于增加连铸坯在厚度方向的变形渗透，从而减少厚度方向的变形不均匀，从而进一步提升组织的均匀性。本专利技术通过将热连轧后的冷却速率设置的较高(10
‑
20℃/s)，可以有效抑制碳化物的析出，当冷速速度≥10℃/s时，可以完全抑制碳化物的析出，从而提升宽幅轴承钢带的塑性变形性能。将终冷温度控制为580
‑
620℃，有利于宽幅轴承钢带中获得珠光体组织；避免因终冷温度过低而出现宽幅轴承钢带的组织转变为贝氏体或者马氏体，进而出现钢带强度上升不利于冲压等冷成型的问题。可见，采用本专利技术方法制得的宽幅轴承钢带的组织更均匀，组织中无网状渗碳体，塑性变形性能更好，更适宜用于冲压等冷成型。
附图说明
[0019]图1为本专利技术实施例中制备宽幅轴承钢带的流程图；
[0020]图2为实施例1中最终得到的宽幅轴承钢带的金相组织图；
[0021]图3为实施例2中最终得到的宽幅轴承钢带的金相组织图；
[0022]图4为实施例3中最终得到的宽幅轴承钢带的金相组织图。
具体实施方式
[0023]为使本专利技术的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本专利技术的具体实施例做详细的说明。
[0024]需要说明的是，在不冲突的情况下，本专利技术中的实施例中的特征可以相互组合。术语“包含”、“包括”、“含有”、“具有”的含义是非限制性的，即可加入不影响结果的其它步骤和其它成分。以上术语涵盖术语“由
……
组成”和“基本上由
……
组成”。如无特殊说明的，材料、设备、试剂均为市售。需要说明的是，假定连铸坯在进行某道次轧制之前的厚度为M0，在经该道次轧制后厚度减小为M1，单道次压下率＝(M0‑
M1)/M0，例如连铸坯进行第一道次粗轧之前的厚度为100mm，经第一道次粗轧后的厚度为80mm，经第二道次粗轧后的厚度为60mm，
那么，第一道次粗轧的单道次压下率＝(100
‑
80)/100，第本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种宽幅轴承钢带的制造方法，其特征在于，包括：步骤S1、将满足GCr15钢成分要求的连铸坯进行加热处理；步骤S2、将经所述加热处理的所述连铸坯进行热连轧处理，得到初始钢带；其中，所述热连轧处理包括粗轧处理和精轧处理，所述连铸坯在所述粗轧处理过程中的压下量占所述连铸坯在所述热连轧处理过程中总压下量的70％以上；所述粗轧处理过程中进行多道次粗轧，单道次压下率为18
‑
40％；步骤S3、将所述初始钢带冷却至卷取温度后进行卷取，得到宽幅轴承钢带；其中，所述宽幅轴承钢带的宽度为1000
‑
1400mm，厚度为3.6
‑
10mm，所述冷却的速度为10
‑
20℃/s，所述卷取温度为580
‑
620℃。2.根据权利要求1所述的宽幅轴承钢带的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述粗轧处理过程中进行6道次粗轧，其中，前3道次粗轧的单道次压下率为18
‑
21％，后3道次粗轧的单道次压下率为30
‑
40％。3.根据权利要求1所述的宽幅轴承钢带的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述精轧处理过程中进行7道次精轧，其中，前4道次精轧的单道次压下率为25
‑
43％。4.根据权利要求3所述的宽幅轴承钢带的制造方法，其特征在于，其中，后3道次精轧的单道次压下率为10
‑
20％且按从前到后的顺序依次减小，所述后3道次精轧的总压下率为45
‑
50％，第7道次精轧的单道次压下率为10
‑
11％。5.根据权利要求1所述的宽幅轴承钢带的制造方法，其特征在于，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：裘韶均，张保忠，杨雄，朱施利，贾国军，张壬寅，申明，吴红翔，杨志强，
申请(专利权)人：宁波钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：