一种比例卸压油缸制造技术

本实用新型专利技术公开了一种比例卸压油缸，包括油缸本体和隔离活塞(3)，油缸本体是密封容器，隔离活塞(3)密封设置在密封容器中，隔离活塞(3)隔离密封容器形成工作介质腔(A)、控制介质腔(B)，隔离活塞(3)上下端面面积相等，工作介质腔(A)开有与比例安全阀组(10)相连通的工作介质进出口(C)，比例安全阀组(10)与比例卸压回路和一级水箱相连通，控制介质腔(B)开有与比例泵组相连通的控制介质进出口(D)，隔离活塞3进行压力能等量传递，通过控制控制介质腔B的液压油压力按比例变化来实现冷等静压机工作缸比例卸压；隔离活塞(3)有效隔离工作介质与控制介质，使控制介质清洁无污染，比例溢流阀不易卡滞。阀不易卡滞。阀不易卡滞。

【技术实现步骤摘要】
一种比例卸压油缸


[0001]本技术涉及一种冷等静压机的液压系统的油缸，尤其涉及一种单介质冷等静压机的液压系统的实现比例卸压的油缸。

技术介绍

[0002]使用冷等静压机的压制工艺都要求采用比例卸压技术，传统的卸压技术在高压下卸压冲击振动较大，如卸压过快会使压制工件产生裂纹，现有比例卸压技术是：当工作缸内压力卸至设定的比例卸压压力时，通过高压阀组将卸压管路切换到比例卸压阀组，再通过比例溢流阀将工作缸内压力卸至较低值，从而满足用户比例卸压工艺要求，现有比例卸压技术比传统的卸压技术虽然提高了压制工件合格率，但比例溢流阀对工作介质非常敏感，要求工作介质清洁无污染。现有比例卸压技术在双介质冷等静压机中应用，由于工作缸内工作介质和传压介质通过隔离套隔开，基本保证传压介质清洁无污染，但是单介质冷等静压机由于压制工件与工作介质直接接触，要求压制工件清洗得非常干净，增加一道清洗工序，既耗功费时又还不能保证工作介质不被污染，这样比例溢流阀易被卡死，无法进行比例卸压，造成设备不能正常工作。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是提供一种比例卸压油缸，保证工作介质清洁无污染，比例溢流阀不易被卡滞，实现在单介质冷等静压机中进行比例卸压。
[0004]本技术通过下述技术方案实现：一种比例卸压油缸，其特征在于，包括油缸本体和隔离活塞3，所述的油缸本体是密封容器，所述的隔离活塞3密封设置在所述的密封容器中，所述的隔离活塞3上端面与所述的密封容器内壁形成工作介质腔A，所述的隔离活塞3下端面与所述的密封容器内壁形成控制介质腔B，所述的隔离活塞3上端面和所述的隔离活塞3下端面面积相等，所述的工作介质腔A开有与比例安全阀组相连通的工作介质进出口C，所述的比例安全阀组与冷等静压机的比例卸压回路和一级水箱相连通，所述的控制介质腔B开有与比例泵组出油口相连通的控制介质进出口D。
[0005]进一步，所述的油缸本体包括缸体6、上端盖1、下端盖8和螺柱7，所述的上端盖1密封设置在所述的缸体6上端，所述的下端盖8密封设置在所述的缸体6下端，若干所述的螺柱7通过螺母与所述的上端盖1和所述的下端盖8紧固连接。
[0006]进一步，所述的缸体6与所述的隔离活塞3间隙配合，所述的隔离活塞3上装有定位导向并减少所述的隔离活塞3与缸体6之间磨擦的导向环4和隔离所述的工作介质腔A与所述的控制介质腔B的密封件5。
[0007]进一步，所述的上端盖1上设置所述的工作介质进出口C、发讯机构9和所述的比例安全阀组10，所述的工作介质进出口C一端连通所述的工作介质腔A，所述的工作介质进出口C另一端连通所述的比例安全阀组10，所述的比例安全阀组10与冷等静压机的比例卸压回路和一级水箱连通。
[0008]进一步，所述的下端盖8上设置所述的控制介质进出口D，所述的控制介质进出口D一端连通所述的控制介质腔B，所述的控制介质进出口D另一端连通比例泵组的液压油口连通。
[0009]本技术与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
[0010]本技术的一种比例卸压油缸内部设有一个隔离活塞，所述的工作介质腔A接工作缸引入的乳化液，所述的控制介质腔B接比例泵组提供的液压油，由于隔离活塞上下端面承压面积相等，排除磨擦力因素的影响，通过隔离活塞的运动和压力能传递，两侧压力保持相等，因此控制所述的控制介质腔B的液压油通过比例溢流阀按比例卸压，即可通过隔离活塞的运动来使所述的工作介质腔A的乳化液压力也按比例变化，这样只要容积足够，就足以将与所述的工作介质腔A连通的工作缸内压力按比例降至较低的压力，采用隔离活塞将冷等静压机工作介质乳化液与比例溢流阀控制介质液压油有效隔离，保证了比例溢流阀控制介质清洁无污染。利用隔离活塞等量传递压力能的特点，通过控制所述的控制介质腔B的液压油压力按比例变化来实现冷等静压机工作缸的比例卸压。
附图说明
[0011]图1是本技术的一种比例卸压油缸的示意图。
[0012]图2是本技术的一种比例卸压油缸的进行排液动作示意图。
[0013]图3是本技术的一种比例卸压油缸的进行比例卸压动作示意图。
[0014]图中：1.上端盖，2.密封件，3.隔离活塞，4.导向环，5.密封件，6.缸体，7.螺柱，8.下端盖，9.发讯机构，10.比例安全阀组，A.工作介质腔，B.控制介质腔，C.工作介质进出口，D.控制介质进出口。
具体实施方式
[0015]为进一步说明本技术的较佳实例，并配合附图详述于后，以便对本技术更容易理解。但以下所述仅用来解释本技术在具体应用中的较佳实例，并非企图据以对本技术做任何形式上的限制，凡是以本技术的创造精神为基础，所做的任何形式的修饰或变更，皆应属于本技术意图保护的范畴。
[0016]图1示出了一种比例卸压油缸的实施例，其特征在于，包括油缸本体和隔离活塞3，所述的油缸本体是密封容器，所述的隔离活塞3密封设置在所述的密封容器中，所述的隔离活塞3上端面与所述的密封容器内壁形成工作介质腔A，所述的隔离活塞3下端面与所述的密封容器内壁形成控制介质腔B，所述的隔离活塞3上端面和所述的隔离活塞3下端面面积相等，所述的工作介质腔A开有与比例安全阀组相连通的工作介质进出口C，所述的比例安全阀组与冷等静压机的比例卸压回路和一级水箱相连通，所述的控制介质腔B开有与比例泵组出油口相连通的控制介质进出口D。因为所述的隔离活塞3上下两端面积相等，可以进行压力能的等量传递；同时，随着所述的隔离活塞3在所述的密封容器中所处位置的不同，所述的工作介质腔A和所述的控制介质腔B两腔容积不断变化。所以，可以通过控制所述的控制介质腔B介质压力能和容积变化达到对所述的工作介质腔A介质压力能和容积变化进行控制，从而实现了变直接比例卸压为间接比例卸压的目的。不仅有效提高了比例卸压动作的可靠性，还延长了比例卸压控制元件的使用寿命。
[0017]所述的油缸本体包括缸体6、上端盖1、下端盖8和螺柱7，所述的上端盖1密封设置在所述的缸体6上端，所述的下端盖8密封设置在所述的缸体6下端，若干所述的螺柱7通过螺母与所述的上端盖1和所述的下端盖8紧固连接。所述的上端盖1和所述的下端盖8上分别装有密封件2，用以承载和传递比例卸压压力产生的轴向载荷，所述的缸体6除形成密封容器外还要承载比例卸压压力产生的径向载荷，所述的螺柱7承载所述的上端盖1和所述的下端盖8传递来的轴向载荷，要求具有足够的强度，由于比例卸压通常都在中低压阶段进行，产生的轴向载荷和径向载荷不是太大，所述的油缸本体的各结构件材料采用普通结构钢即可，另外各结构件精度要求也不是太高，加工和装配精度容易保证，实施容易。
[0018]所述的缸体6与所述的隔离活塞3间隙配合，所述的隔离活塞3上装有定位导向并减少所述的隔离活塞3与缸体6之间磨擦的导向环4和隔离所述的工作介质腔A与所述的控制介质腔B的密封件5。所述的隔离活塞3起分割容器和传递压力能的作用，所述的导向环4能定位导向并减少隔离活塞3与所述的缸体6之间的磨擦，所本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种比例卸压油缸，其特征在于：包括油缸本体和隔离活塞(3)，所述的油缸本体是密封容器，所述的隔离活塞(3)密封设置在所述的密封容器中，所述的隔离活塞(3)上端面与所述的密封容器内壁形成工作介质腔(A)，所述的隔离活塞(3)下端面与所述的密封容器内壁形成控制介质腔(B)，所述的隔离活塞(3)上端面和所述的隔离活塞(3)下端面面积相等，所述的工作介质腔(A)开有与比例安全阀组(10)相连通的工作介质进出口(C)，所述的比例安全阀组(10)与冷等静压机的比例卸压回路和一级水箱相连通，所述的控制介质腔(B)开有与比例泵组出油口相连通的控制介质进出口(D)。2.根据权利要求1所述的一种比例卸压油缸，其特征在于：所述的油缸本体包括缸体(6)、上端盖(1)、下端盖(8)和螺柱(7)，所述的上端盖(1)密封设置在所述的缸体(6)上端，所述的下端盖(8)密封设置在所述的缸体(6)下端，若干所述的螺柱(7)通过螺母与所述的上端盖(1)和所述的下端盖(8)...

【专利技术属性】
技术研发人员：雷强，杨康宁，张云，邹木基，
申请(专利权)人：四川航空工业川西机器有限责任公司，
类型：新型
国别省市：