一种微晶磷铜阳极材料制作方法和磷铜中间合金投加机构技术

本发明专利技术公开了一种微晶磷铜阳极材料制作方法和磷铜中间合金投加机构，该制作方法包括以下步骤：S1、反射炉熔炼，将紫铜料放入到反射炉中进行熔炼，总装料量在100吨～300吨，设定炉温度为1140℃～1165℃，除杂并还原为纯铜液；S2、转运包转运，将上述步骤S1冶炼好的纯铜液出水到转运包中，出水过程中加入磷铜中间合金；S3、保温炉存储，用上述步骤S2中转运包将铜液转移到保温炉进行暂存并检测，含磷量控制在0.04%～0.06%，为连续铸轧提供磷铜金属液；S4、连铸连轧，引出保温炉内铜液进行连铸成棒坯，再轧制为微晶磷铜杆坯；S5、成型阳极材料。本发明专利技术处理速度快，生产效率高，材料微观晶粒小。本发明专利技术还公开了应用在上述方法中的磷铜中间合金投加机构。金投加机构。金投加机构。

【技术实现步骤摘要】
一种微晶磷铜阳极材料制作方法和磷铜中间合金投加机构


[0001]本专利技术涉及阳极磷铜球
，尤其涉及一种微晶磷铜阳极材料制作方法和磷铜中间合金投加机构。

技术介绍

[0002]这些年来由于印刷电路板（PCB）与金属、塑料的铜电镀需求作为阳极磷铜——含磷的铜合金，需求量愈来愈大。然而，目前用于生产阳极磷铜球的微晶磷铜杆坯普遍采用工频感应炉上引法或者工频感应炉上引法+连续挤压生产，其中工频感应炉上引法+连续挤压工艺能够生产晶粒小的微晶磷铜杆。但是该工艺技术还是存在这样的主要问题：感应炉的生产效率普遍不高，最大的炉窑产品为1.8万吨/年，尽管采用多头牵引出微晶磷铜杆坯，受制于牵引速度比较慢，微晶磷铜杆坯的生产效率低，连续挤压设备的处理量大，造成连续挤压和微晶磷铜杆坯供应不同步，导致生产效率不高。
[0003]因此，需要针对上述缺陷开发一种微晶磷铜阳极材料制作方法。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是提供一种微晶磷铜阳极材料制作方法，采用反射炉进行铜料熔炼提高了供应能力同时采用连铸连轧方式加工微晶磷铜杆坯，处理速度快，微晶磷铜杆坯在轧制过程中冷却速度快，结晶晶粒小。
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：本专利技术一种微晶磷铜阳极材料制作方法，包括以下步骤：S1、反射炉熔炼，将紫铜料放入到反射炉中进行熔炼，总装料量在100吨～300吨，设定炉温度为1140℃～1165℃，除杂并还原为纯铜液；S2、转运包转运，将上述步骤S1冶炼好的纯铜液出水到转运包中，出水过程中加入含磷量为12%～16%的磷铜中间合金；S3、保温炉存储，用上述步骤S2中转运包将铜液转移到保温炉进行暂存，对保温炉内铜液的含磷量进行取样检测，铜液的含磷量控制在0.04%～0.06%，为连续铸轧提供磷铜金属液；S4、连铸连轧，引出保温炉内铜液进行连铸成棒坯，棒坯经过多道轧机轧制为微晶磷铜杆坯；S5、成型阳极材料，将上述步骤S4中所得到的微晶磷铜杆坯轧制成微晶磷铜球或者微晶磷铜角或者微晶磷铜粒。
[0006]进一步的，所述步骤S1中还可以投入回收铜料来替代紫铜料。
[0007]进一步的，所述步骤S2中加入的磷铜中间合金为颗粒状，颗粒球径在8～15毫米之间。
[0008]进一步的，所述步骤S3中采用光电发射光谱法对铜液的含磷量进行测定，含磷量小于0.04%时需要转运包加入含磷量为1.2%～2%铜液进行补磷，含磷量大于0.06%时需要转
运包加入纯铜液进行稀释。
[0009]进一步的，所述步骤S4中微晶磷铜杆坯的直径范围为8毫米～40毫米，所述步骤S5中微晶磷铜球的直径范围为12毫米～60毫米。
[0010]进一步的，所述步骤S5制成微晶磷铜球后还需要进行抛光、清洗、烘干和包装工序。
[0011]本专利技术一种磷铜中间合金投加机构，应用在上述任一项的转运包上，包括转运包主体和辅料笼，所述转运包主体顶部的进液口为方口，所述进液口的两个相对的侧壁上开设有卡槽；所述辅料笼为镂空笼结构且内侧的辅料容腔放置颗粒状磷铜中间合金，所述辅料笼的两端中心分别设置有中轴，所述中轴下放并卡接到所述卡槽底端。
[0012]进一步的，所述中轴的截面为方形，所述卡槽宽度与所述中轴边长相配防止所述辅料笼转动；所述辅料笼顶面设置有投料开口。
[0013]进一步的，所述辅料笼还包括边档盘和档杆，两个所述边档盘在所述中轴端部同轴设置，多个所述档杆圆周间隔均布在两个所述边档盘之间，所述档杆围合成所述辅料容腔；其中一个所述档杆采用活动插杆替换，所述活动插杆从边档盘的通孔插入连接。
[0014]进一步的，所述辅料笼还包括档板拨片，部分所述档杆的外侧固定连接所述档板拨片，所述档板拨片外端带有折弯凹槽，多个圆周均布的所述档板拨片折弯凹槽朝向一致；所述中轴为圆轴且能够在所述卡槽底端转动。
[0015]与现有技术相比，本专利技术的有益技术效果：本专利技术微晶磷铜阳极材料制作方法，采用反射炉进行铜料熔炼相对于工频感应炉提高了铜液供应能力，同时采用连铸连轧设备加工微晶磷铜杆坯，处理速度快，能够做到铸轧同步加工，提高了生产效率；同时，微晶磷铜杆坯在轧制过程中冷却速度快，磷铜晶粒来不及长大即冷却凝固，结晶晶粒小。采用在出水过程中加入磷铜中间合金方式加磷，冲击溶解方式投入，利用铜液自身热量增温溶解不需要额外的加热熔炼，被无氧铜液裹挟溶解流入到转运包磷元素不会挥发、利用率高；同时不用额外搅拌，能够做到加磷可控，而且转运包在反射炉承接铜液和转运包将铜液倒入到保温炉中一共两次流动冲击，能够保证加磷的均匀性。
[0016]此外，利用反射炉熔炼的便于除杂的特点，相对于工频感应炉，能够对再生铜的铜渣料进行回收利用，降低了铜料成本，提高了经济效益。通过先检测后调整的方式，能够对保温炉内铜液含磷量进行较为严格的范围控制，满足磷铜球的最终质量要求。
[0017]本专利技术磷铜中间合金投加机构，通过在转运包主体的进液口上开设卡槽并装卡辅料笼，辅料笼的辅料容腔内放置颗粒状的磷铜中间合金，反射炉出水流入到转运包主体。此过程中，缓缓流出的铜液浇射在辅料笼上，对辅料容腔内的粒状磷铜中间合金进行冲洗式缓慢溶解，逐渐加入到铜液中并进入主容腔。通过卡槽宽度与中轴边长相配防止辅料笼转动，能够避免粒状磷铜中间合金被冲出。通过合理设置两个边档盘不仅仅对档杆进行支撑，而且能够对卡槽进行防护，避免铜液进入到卡槽中造成阻碍；通过活动插杆的设置，作为粒状磷铜中间合金的进口便于装料。通过档板拨片的设置，能够在受到出水铜液冲击时沿着档板拨片的折弯凹槽受力方向进行旋转，旋转过程中，粒状磷铜中间合金在辅料容腔内不断翻动和铜液接触更均匀，提高了溶解速度。
附图说明
[0018]下面结合附图说明对本专利技术作进一步说明。
[0019]图1为本专利技术微晶磷铜阳极材料制作方法流程示意图；图2为本专利技术磷铜中间合金投加机构集成到转运包上的结构示意图；图3为本专利技术的辅料笼主视结构示意图；图4为图3中A
‑
A部位剖视结构示意图；图5为本专利技术另一实施例中辅料笼剖视结构示意图。
[0020]附图标记说明：1、转运包主体；101、主容腔；102、进液口；103、卡槽；2、辅料笼；201、中轴；202、边档盘；203、档杆；204、活动插杆；205、辅料容腔；206、档板拨片。
具体实施方式
[0021]本专利技术的核心是提供一种微晶磷铜阳极材料制作方法和磷铜中间合金投加机构，采用反射炉进行铜料熔炼提高了供应能力同时采用连铸连轧方式加工微晶磷铜杆坯，处理速度快，微晶磷铜杆坯在轧制过程中冷却速度快，结晶晶粒小。
[0022]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0023]在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种微晶磷铜阳极材料制作方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、反射炉熔炼，将紫铜料放入到反射炉中进行熔炼，总装料量在100吨～300吨，设定炉温度为1140℃～1165℃，除杂并还原为纯铜液；S2、转运包转运，将上述步骤S1冶炼好的纯铜液出水到转运包中，出水过程中加入含磷量为12%～16%的磷铜中间合金；S3、保温炉存储，用上述步骤S2中转运包将铜液转移到保温炉进行暂存，对保温炉内铜液的含磷量进行取样检测，铜液的含磷量控制在0.04%～0.06%，为连续铸轧提供磷铜金属液；S4、连铸连轧，引出保温炉内铜液进行连铸成棒坯，棒坯经过多道轧机轧制为微晶磷铜杆坯；S5、成型阳极材料，将上述步骤S4中所得到的微晶磷铜杆坯轧制成微晶磷铜球或者微晶磷铜角或者微晶磷铜粒。2.根据权利要求1所述的微晶磷铜阳极材料制作方法，其特征在于：所述步骤S1中还可以投入回收铜料来替代紫铜料。3.根据权利要求1所述的微晶磷铜阳极材料制作方法，其特征在于：所述步骤S2中加入的磷铜中间合金为颗粒状或者块状，颗粒球径在8～15毫米之间。4.根据权利要求1所述的微晶磷铜阳极材料制作方法，其特征在于：所述步骤S3中采用光电发射光谱法对铜液的含磷量进行测定，含磷量小于0.04%时需要转运包加入含磷量为1.2%～2%铜液进行补磷，含磷量大于0.06%时需要转运包加入纯铜液进行稀释。5.根据权利要求1所述的微晶磷铜阳极材料制作方法，其特征在于：所述步骤S4中微晶磷铜杆坯的直径范围为8毫米～40毫米，所述步骤S5中微晶磷铜球的直径范围为12毫米～60毫米。6.根据权利要求1所述的微晶磷铜阳极材料制作方法，其特征在于：所述步骤S5制成微晶...

【专利技术属性】
技术研发人员：毛海娜，赵长忠，于国军，李少利，张清龙，郭永年，赵一杭，王贵平，柳建东，雷顺玲，王云香，高建，郑君，
申请(专利权)人：金川集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：